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Sobre Lily Liang

Gerente de Vendas - Orient Display

11 Nov
Displays

Entendendo a taxa de atualização do LCD e sua importância na engenharia.

A taxa de atualização de um display de cristal líquido (LCD) é uma especificação crítica que reflete o número de vezes que o display atualiza sua imagem por segundo, normalmente medida em hertz (Hz). Ela desempenha um papel vital na determinação da suavidade do movimento, na resposta a imagens em movimento rápido e na sincronização com os sinais de entrada. Compreender como a taxa de atualização interage com os circuitos de acionamento, a memória de quadros e as características de resposta do cristal líquido é essencial para otimizar tanto o desempenho quanto a eficiência energética.

Vamos explorar:

  • Cálculo de exemplo real Comparação entre RGB de 16 bits e 24 bits para um painel TFT de 7.0" com resolução de 1024×600.
  • Principais parâmetros que afetam a taxa de atualização do LCD
  • Como continua a evoluir com a tecnologia de exibição.

Taxa de atualização significa quantas vezes por segundo O LCD atualiza a imagem na tela.
É medido em hertz (Hz) - por exemplo:

  • 60 Hz → a tela é atualizada 60 vezes por segundo
  • 120 Hz → 120 vezes por segundo

Mesmo que a imagem nem sempre mude visivelmente, o painel ainda atualiza seus pixels nessa taxa. Uma taxa de atualização mais alta geralmente proporciona movimentos mais suaves e menos oscilação.

Principais parâmetros que afetam a taxa de atualização do LCD

  1. Largura de banda da interface / Clock de pixel (DCLK ou DOTCLK)
    • Isto é o fator mais importante.
    • O clock de pixel define a velocidade com que os dados dos pixels são transmitidos do driver (MCU, GPU ou controlador) para o módulo LCD.
    • Fórmula (aprox.):

Onde

Exemplo:
Vamos passo a passo com um Tela TFT de 7.0" (resolução de 1024 × 600) e comparar RGB de 16 bits vs RGB de 24 bits interface.

Etapa A. Parâmetros básicos de exibição

item Símbolo Valor típico
Pixels ativos (horizontais) H_ativo 1024
Pixels ativos (verticais) V_ativo 600
Bloqueio horizontal (varanda + sincronização) H_em branco 32
Bloqueio vertical (varanda + sincronização) V_em branco 23
Total de pixels horizontais H_total 1024 + 32 = 1056
Total de pixels verticais V_total 600 + 23 = 623

Portanto, o total de pixels por quadro é:

Um TFT de 1024×600 com clock de pixel de 40 MHz →

Etapa B. Defina a taxa de atualização desejada (por exemplo, 60 Hz)

Nós queremos:

Então o relógio de pixels deve ser:

Conclusão: É necessário um clock de ponto de aproximadamente 40 MHz para Atualização de 60 Hz.

Etapa C. Calcular a largura de banda dos dados

Caso A: RGB de 16 bits (RGB565)

Cada pixel = 16 bits = 2 bytes

≈ 79 MB / s

Caso B: RGB de 24 bits (RGB888)

Cada pixel = 24 bits = 3 bytes

≈ 118 MB / s

Etapa D. Comparar

Parâmetro RGB de 16 bits RGB de 24 bits Diferença
Bits por pixel 16 24 + 50%
Largura de banda necessária 632 Mbps 948 Mbps + 50%
*Taxa de atualização (se o clock de pixel estiver fixo em 40 MHz) 60 Hz ~40Hz 33%
Qualidade da cor 65 mil cores 16.7 milhões de cores ↑ massivamente

*Em qualquer largura de banda de interface fixa, A tecnologia de 24 bits requer 50% mais largura de banda. do que 16 bits, portanto sua taxa de atualização alcançável é 2/3 da de 16 bits (se todas as outras condições forem iguais).

Etapa E. Pensamento Crítico:

  • A taxa de atualização é limitada pelo clock de pixel (DCLK).
  • Se o seu controlador LCD tiver um largura de banda fixa, Utilizando RGB de 24 bits significa que você deve diminuir a taxa de atualização ou usar um Relógio mais rápido / melhor interface (ex: LVDS, MIPI-DSI).
  • Para sistemas embarcados de pequeno porte, RGB de 16 bits É frequentemente escolhida por manter uma taxa de atualização de 60 Hz sem a necessidade de uma interface de alta velocidade.

 

 

 

  1. Resolução (número de pixels)
    • Maior resolução = mais pixels para atualizar → requer um clock de pixel mais alto para manter a mesma taxa de quadros.
    • Por exemplo, uma resolução de 800×480 precisa de menos largura de banda do que uma resolução de 1920×1080 para a mesma taxa de atualização.
  2. Profundidade de cor (bits por pixel)
    • Transferências RGB de 24 bits (8 bits por cor) 50% mais dados do que RGB de 16 bits, portanto, pode limitar a taxa de atualização máxima se a largura de banda for fixa.
  3. Tipo de interface
    • RGB paralelo (DOTCLK) — taxa de atualização diretamente relacionada ao clock do pixel.
    • LVDS, eDP, MIPI-DSI — interfaces de taxa de dados mais altas que permitem taxas de atualização mais elevadas.
    • Interface SPI/MCU — largura de banda limitada, geralmente para telas de resolução mais baixa.
  4. Tempo de resposta do painel
    • O tempo de resposta é Com que rapidez o cristal líquido muda de estado? (em milissegundos).
    • Mesmo com uma alta taxa de atualização, um tempo de resposta lento pode causar desfoque de movimento.

 

Parâmetro Impacto na taxa de atualização Notas
Relógio de pixel (DCLK)  Determina diretamente a taxa de atualização. Clock mais alto = atualização mais rápida
Resolução Inversamente proporcional Mais pixels = menor taxa de atualização se o relógio estiver fixo.
Profundidade de cor Afeta a taxa de transferência de dados Maior profundidade de bits = menor velocidade se a largura de banda for limitada.
Tipo de interface Define a taxa máxima possível SPI ≪ RGB ≪ LVDS/MIPI
Tempo de Resposta Não altera a taxa de atualização, mas afeta a nitidez do movimento. Medido em ms

 

A relação entre a taxa de atualização e o tempo de atualização é inversamente proporcional. À medida que a taxa de atualização aumenta, a duração de cada período de quadro diminui, permitindo que as imagens sejam atualizadas com mais frequência. A Tabela 1 abaixo ilustra essa relação para vários valores comuns de taxa de atualização usados ​​em painéis LCD.

Tabela 1. Relação entre taxa de atualização e tempo de atualização do quadro

Taxa de atualização (Hz) Tempo de quadro (milissegundos) Explicação
30 Hz 33.33 ms Cada imagem é exibida por um trigésimo de segundo; adequado para Exibições estáticas ou com pouco movimento.
60 Hz 16.67 ms Tarifa padrão para a maioria LCDs para o consumidorOferece um bom equilíbrio entre suavidade e eficiência energética.
90 Hz 11.11 ms Proporciona movimentos visivelmente mais suaves; usado em Smartphones de última geração e óculos de realidade virtual.
120 Hz 8.33 ms Comum para displays de jogos e automóveis exigindo resposta rápida aos movimentos.
240 Hz 4.17 ms Permite movimentos extremamente fluidos; usado principalmente em Monitores profissionais para jogos e protótipos avançados.

 

Do ponto de vista do desempenho, taxas de atualização mais altas melhoram a fluidez do movimento e reduzem a cintilação, resultando em uma experiência de visualização mais estável e confortável. Aplicações como jogos, realidade aumentada e instrumentação de alta velocidade geralmente se beneficiam de uma operação de 120 Hz ou superior. Por outro lado, telas estáticas ou semiestáticas operam com eficiência em frequências mais baixas, equilibrando desempenho e economia de energia. As tecnologias de taxa de atualização adaptativa e variável agora ajustam dinamicamente a frequência de acordo com o conteúdo exibido, alcançando estabilidade visual e otimização de energia.

Em resumo, a taxa de atualização representa uma interação complexa entre materiais ópticos, arquitetura eletrônica e qualidade perceptiva. Através do controle preciso do tempo de atualização e do gerenciamento de sinal, a tecnologia LCD continua a evoluir em direção a um desempenho de exibição mais rápido, mais eficiente em termos de energia e mais adaptável.

 

Caso tenha alguma dúvida sobre a taxa de atualização do LCD, consulte nossa engenharia.

26 Ago
Displays

Métodos de proteção UV para polarizadores

Melhorando a resistência UV (100 nm ~ 400 nm) em polarizadores

Aumentar a resistência à radiação UV (100 nm a 400 nm) é essencial para evitar que a camada polarizadora desbote, se degrade, amarele ou falhe devido à exposição ultravioleta. Além disso, a radiação UV pode danificar a estrutura molecular dos cristais líquidos, resultando em desempenho reduzido. Uma vez degradados os materiais de cristal líquido, podem ocorrer desvios de cor ou manchas amareladas, afetando a uniformidade da tela, a qualidade da imagem e a vida útil.

Desta vez, vamos nos concentrar em como melhorar a resistência UV dos polarizadores.

 

Compreendendo a estrutura do polarizador e o fluxo do processo

Para entender como aumentar a resistência UV de um polarizador, primeiro precisamos de uma compreensão básica de sua estrutura e processo de fabricação.

 

Estrutura geral de um polarizador:

  1. Revestimento de superfície:
    • Tratamentos adicionais opcionais.
    • Revestimentos funcionais aplicados diretamente na superfície do filme TAC.
    • Exemplos: Revestimentos antirriscos (usados ​​na maioria dos polarizadores), AR (antirreflexo), AF (antiimpressão digital), AS (antimanchas), bloqueio de UV.
  2. Película Funcional (Camada de Proteção de Superfície):
    • Película adicional opcional colada à superfície do TAC para melhor desempenho.
    • Exemplos: película de aumento de brilho, proteção UV, revestimentos AF/AR/AS, película antiestática.
  3. Filme TAC (Triacetilcelulose) – TAC superior:
    • Fornece proteção física e suporte estrutural.
    • Protege a camada polarizadora contra arranhões, umidade, oxidação, etc.
    • Oferece resistência mecânica e flexibilidade.
  4. Camada Polarizadora PVA – Álcool Polivinílico:
    • A camada funcional central.
    • Após o alongamento, as moléculas de PVA se alinham com as moléculas de corante, que absorvem seletivamente ondas de luz em uma direção específica, alcançando assim a polarização.
  5. Filme TAC – TAC inferior:
    • Estrutura simétrica aumenta a resistência mecânica.
    • Protege a parte inferior da camada polarizadora.
  6. Adesivo sensível à pressão (PSA) ou adesivo óptico transparente (OCA):
    • Fixa o polarizador ao vidro do LCD ou do painel de toque.
    • Deve permanecer transparente, sem bolhas e resistente ao amarelamento.
  7. Película de liberação ou película protetora

A partir desta estrutura, fica claro que a A camada polarizadora de PVA é a mais crítica componente. Portanto, para entender melhor como aumentar a resistência UV, também devemos entender a processo de fabricação da camada polarizadora de PVA.

 

Etapas de fabricação da camada polarizadora de PVA

  • Tingimento:
    O PVA é um polímero solúvel em água. Ele é imerso em uma solução contendo iodo ou corantes orgânicos, que aderem ao filme para formar o material polarizador.
  • Alongamento (Orientação):
    O filme de PVA tingido é esticado em uma direção para alinhar as moléculas do corante. Essas moléculas absorvem seletivamente as ondas de luz alinhadas com sua direção, criando luz polarizada linearmente. A luz transmitida é perpendicular à orientação do corante.
  • Tratamento de reticulação (para aumentar a resistência à água e a estabilidade):
    O filme esticado é tratado com agentes químicos de reticulação, como ácido bórico e íons de sódio, para aumentar a resistência mecânica e a resistência à umidade.
  • Secagem:
    O filme é seco para remover o excesso de umidade e estabilizar o efeito de polarização.

 

Fluxo de produção completo de um polarizador

Matérias-primas → Tingimento → Alongamento → Reticulação → Secagem → Laminação → Corte → Inspeção → Embalagem

 

Estratégias para aumentar a resistência aos raios UV

Várias medidas estruturais e relacionadas ao processo podem ser tomadas para melhorar a resistência aos raios UV:

  1. Revestimento de superfície:

  • Aplique revestimentos curáveis ​​por UV contendo componentes de proteção UV ou materiais de nano blindagem UV.
  • Fornece uma camada de proteção de superfície durável.

  1. Película de Proteção Funcional:

  • Adicione filmes de barreira UV (por exemplo, PET + revestimento UV) para bloquear ainda mais os raios UV de ondas curtas.

  1. Filmes TAC Superior e Inferior:

  • Utilize filmes TAC com absorvedores de UV para absorver os raios UV (especialmente na faixa de 280–400 nm), evitando a penetração e protegendo a camada interna de PVA.
  • Revestimentos absorventes ou refletores de UV também podem ser aplicados à superfície do TAC, especialmente em aplicações de ponta.

  1. Camada de PVA – Tingimento e Alongamento:

Processo de alongamento:

  • Durante a fabricação do polarizador, os filmes de PVA são tingidos e depois esticados para alinhar as moléculas do corante.
  • O PVA não esticado se assemelha a fios emaranhados (cadeias moleculares aleatórias), enquanto os filmes esticados têm cadeias alinhadas de forma ordenada — como cabelos bem penteados — que controlam a direção da luz.

Como o alongamento aumenta a resistência aos raios UV:

  1. A orientação molecular melhora a absorção de UV (proteção UV indireta):
    • O PVA esticado possui cadeias moleculares altamente ordenadas, oferecendo melhor estabilidade à luz.
    • Se forem usados ​​corantes que absorvem UV (por exemplo, à base de iodo), o estiramento os alinha para uma absorção de UV mais eficaz.
    • Mesmo sem corante, o PVA esticado apresenta absorção de UV ligeiramente melhorada.
  2. Estabilidade estrutural aprimorada e resistência ao envelhecimento UV:
    • O alongamento aumenta a cristalinidade e fortalece a estrutura molecular, melhorando a durabilidade dos raios UV.
    • Crucial para cenários de exposição de longo prazo (por exemplo, óculos de sol para áreas externas, displays automotivos).
  3. Vias de radicais livres reduzidas:
    • A luz UV excita ligações insaturadas em polímeros, formando radicais livres que causam degradação.
    • Estruturas moleculares ordenadas reduzem a difusão de radicais livres, melhorando a resiliência aos raios UV.

Processo de tingimento:

  • O PVA sozinho absorve pouca luz visível, mesmo após ser esticado, então a eficiência da polarização é baixa.
  • Corantes (como o iodo) absorvem luz em direções específicas e se alinham com as cadeias de PVA durante o alongamento para criar alta eficiência de polarização (alta transmissão + alta polarização).
  • O uso de corantes altamente fotoestáveis ​​e resistentes a UV (por exemplo, corantes especiais de antraquinona ou azo) previne o desbotamento e aumenta a vida útil.
  • A concentração do corante deve ser controlada para evitar degradação acelerada por UV devido à overdose.

Especialmente em LCDs, onde é necessário alto desempenho de polarização, os filmes de tinta esticada continuam sendo a solução mais econômica e de alto desempenho.

  1. Camada adesiva (PSA/OCA):

  • Usado para unir os dois filmes de TAC e a camada de PVA.
  • Deve ser opticamente transparente e durável.
  • Use adesivos ópticos com inibidores de UV para evitar amarelamento, bolhas ou falhas sob UV.
  • Revestimento/laminação uniforme e sem bolhas é essencial para evitar vazamentos de UV.

 

Resumo: Pontos-chave sobre resistência UV em polarizadores

  1. A radiação UV é o principal fator externo causador do envelhecimento do polarizador, especialmente no que diz respeito à camada de PVA e à estrutura do corante. Isso leva ao desbotamento, à quebra, à perda de contraste e à redução da vida útil do display/módulo.
  2. O projeto de resistência UV envolve materiais e estrutura:
    • Nível de material: Use filmes TAC, adesivos ópticos e revestimentos de superfície com absorvedores de UV — os absorvedores tradicionais incluem compostos de benzotriazol e triazina.
    • Nível estrutural: Empilhe películas cortadas em UV ou use revestimentos UV para maior proteção, o que é especialmente importante para aplicações externas ou em veículos com alta exposição a UV.
  3. Princípio de funcionamento dos absorvedores de UV:
    • Converte energia UV em calor ou radiação de onda longa inofensiva, protegendo as camadas centrais de PVA e corante da degradação.
    • Desempenho de corte UV é refletido em quão bem toda a estrutura limita a transmissão UV (<400 nm).
  4. Os projetos de proteção de superfície também desempenham um papel fundamental:
    • Os polarizadores modernos geralmente incluem um revestimento rígido antirriscos (HC).
    • Películas funcionais adicionais (AR, antimanchas, bloqueio de UV) podem ser adicionadas com base nas necessidades da aplicação em relação ao custo.
  5. Perspectiva do nível do sistema:
    • Os polarizadores são apenas uma parte do sistema de proteção UV.
    • Cristais líquidos, estruturas de guia de luz e vedação completa do módulo são igualmente importantes.
    • A resistência UV deve ser considerada na fase de projeto do sistema — por exemplo, adicionando vidro de filtro UV na tampa frontal, usando materiais de cristal líquido resistentes a UV, etc.

 

Conclusão:

A resistência aos raios UV não é tarefa apenas de um único material, mas de uma estratégia de design de sistema multicamadas e multimaterial que afeta diretamente a estabilidade e a confiabilidade a longo prazo dos displays LCD.

 

30 Jul
Displays

Proteção ESD aprimorada e blindagem EMI para módulos de exibição

Principais razões pelas quais os requisitos de ESD para monitores estão se tornando cada vez mais comuns

  1. Os componentes eletrônicos estão se tornando mais precisos e sensíveis

    Com o avanço da tecnologia, os componentes internos dos displays — como circuitos integrados (CIs), chips de driver e painéis sensíveis ao toque (TPs) — estão se tornando mais miniaturizados e de baixo consumo de energia. Isso os torna menos tolerantes à descarga eletrostática (ESD), onde até mesmo uma pequena carga estática pode causar anormalidades funcionais, reduzir a vida útil ou danificar diretamente os componentes.

 

  1. As aplicações estão se tornando mais diversas e complexas

    O uso de telas expandiu-se além dos ambientes internos tradicionais para configurações mais exigentes, como:

  • Equipamento industrial: atrito frequente e acúmulo de poeira geram facilmente eletricidade estática
  • Dispositivos médicos: exigem alta confiabilidade e segurança
  • Sistemas automotivos: ambientes fechados levam facilmente à indução eletrostática
  • Terminais externos: climas secos aumentam o risco de acúmulo de carga estática

 

  1. Uso generalizado da tecnologia de toque

    À medida que as telas sensíveis ao toque se tornam mais comuns, os usuários interagem diretamente com a tela com frequência. Em ambientes secos ou ao usar tecidos sintéticos, é fácil gerar eletricidade estática. A descarga direta na superfície sensível ao toque representa um risco maior à integridade do circuito, portanto, aprimorar a proteção contra descargas eletrostáticas na superfície é essencial.

Nossos monitores TFT padrão geralmente atendem aos seguintes níveis de proteção ESD:

  • Descarga de ar: ±8 kV
  • Descarga de contato: ±4 kV

Elas estão de acordo com as especificações descritas em nossas folhas de dados e são essenciais para garantir a confiabilidade do produto.

 

  1. Com o aumento das demandas de aplicação e a evolução dos desafios ambientais, níveis mais altos de proteção contra descarga eletrostática (ESD) são frequentemente necessários para módulos de exibição

particularmente em ambientes industriais, automotivos e externos. Quando os clientes solicitam desempenho ESD aprimorado, como:

  • Descarga de ar: ± 15KV
  • Descarga de contato: ± 8KV

 

Solução recomendada: blindagem EMI dupla face

componente: Camada de blindagem FPC
Estrutura: Película de blindagem EMI (interferência eletromagnética) de dupla face

Descrição:

Para melhorar o Compatibilidade eletromagnética (EMC) do módulo de exibição, recomendamos o uso de um Estrutura de blindagem EMI de dupla face. Este projeto envolve a aplicação de materiais de blindagem EMI para tanto na frente quanto atrás do módulo de exibição.

 Principais funções:

  • Suprime eficazmente interferência eletromagnética interna e externa
  • Melhora o estabilidade e confiabilidade de transmissão de sinal
  • Ajuda a atender aos níveis mais altos de imunidade ESD, conforme especificado nas normas IEC 61000-4-2

 

 

 

Recomendações Adicionais

Além da camada de blindagem EMI, outras medidas em nível de sistema podem ser consideradas

  • Otimização do projeto de aterramento entre módulo e gabinete
  • Uso de espuma condutora ou junta ao redor do perímetro do módulo
  • Aplicação de revestimentos ou filmes antiestáticos em superfícies expostas

Material de blindagem EMI é como um "guarda-chuva" que bloqueia interferências.
Fio de aterramento é como um “cano de esgoto” que canaliza a interferência para longe.

Somente combinando ambos podemos alcançar uma verdadeira proteção integrada “blindagem + descarga”.

Exemplos de métodos comuns de aterramento:

Area de aplicação Método de Aterramento
Placa traseira de metal LCM Conectado ao ponto GND da placa-mãe
Camada de blindagem FPC de toque Aterrado via pino GND ou estrutura metálica
Espuma/fita condutora Fixado em folha de cobre de aterramento ou invólucro de metal
Adesivo de blindagem EMI Conectado ao ponto de aterramento na caixa ou no suporte

 

Aterramento de sinal vs. aterramento do chassi

Embora ambos sejam chamados de “solo”, Campo de sinal e Chassi (físico) Aterramento têm diferentes finalidades e características na eletrônica:

Aterramento de sinal (aterramento lógico)

Propósito: Serve como referência de tensão para transmissão de sinal (tipicamente 0 V)

Localização:Terra do circuito interno usado por CIs, resistores, capacitores, etc.

Particularidades:

    • Usado em circuitos lógicos e analógicos
    • Não necessariamente conectado à terra
    • Normalmente encontrado em ambientes de baixo ruído e baixa corrente

Exemplo: O pino GND de um MCU ou sensor

Aterramento do chassi / aterramento

Usado quando o módulo de exibição estiver integrado ao dispositivo completo

Propósito:

    • Descarregue eletricidade estática (ESD) para evitar danos aos componentes
    • Reduzir EMI por meio de blindagem em nível de carcaça
    • Melhore o desempenho da EMC por meio de aterramento unificado

Exemplo: Estrutura de metal, fita condutora ou caixa de luz de fundo aterrada ao chassi do dispositivo

 

Resumo

Para atender aos elevados requisitos de ESD (±15KV ar / ±8KV contato), ambos EMI blindagem e aterramento eficaz É essencial.
Combinando aterramento de referência de nível de sinal com vias de descarga no nível do chassi, e incorporando blindagem EMI dupla face, podemos garantir proteção robusta, maior confiabilidade do produto e conformidade com os padrões industriais EMC/ESD.

 

O seu projeto possui requisitos especiais para proteção ESD? Entre em contato com nosso engenheiro em —estamos sempre felizes em ajudar.

21 Jul
Displays

Modelo Peck e Avaliação de Tempo de Vida: MTTF, MTBF e Design Experimental

Ao avaliar a vida útil de um produto, frequentemente informamos aos clientes que a vida útil esperada é de 50,000 horas. No entanto, esse número não é derivado de testes reais, mas sim de cálculos teóricos.

 

O método para medir a vida útil real do produto é HALT (Teste de Vida Altamente Acelerado)HALT é uma metodologia de teste que aplica condições de estresse muito além do uso normal — como altas/baixas temperaturas, ciclos térmicos rápidos e vibração — para expor rapidamente potenciais fragilidades em um produto. O objetivo principal do HALT não é determinar a vida útil exata do produto, mas identificar falhas de projeto e mecanismos de falha precoce, e identificar quais componentes são mais suscetíveis a danos.

 

Na prática, porém, usamos mais comumente MTTF (Tempo Médio até a Falha)Estratégias de avaliação baseadas em MTTF. MTTF é uma métrica quantitativa de confiabilidade baseada em modelos estatísticos de distribuição de tempo de vida (como distribuições exponencial ou Weibull). Ela estima a vida útil média de um produto operando um número definido de amostras em condições padrão ou aceleradas, registrando quaisquer falhas ao longo do tempo.

 

A tabela a seguir apresenta um caso real que encontramos. O modelo de envelhecimento acelerado que usamos para análise foi o Modelo Peck.

 

 

Introdução ao Modelo Peck

O modelo Peck é um modelo empírico usado para prever o envelhecimento acelerado de componentes e materiais eletrônicos sob os efeitos combinados de temperatura e umidade. Diferentemente do modelo tradicional de Arrhenius, que considera apenas a temperatura, o modelo Peck introduz um parâmetro expoente de umidade, tornando-o mais adequado para simular o impacto de ambientes quentes e úmidos na vida útil do produto. Sua expressão matemática é:

Onde:

  • AF é o fator de aceleração,
  • RH é a umidade relativa,
  • n é o expoente de umidade (normalmente variando de 2 a 4; usamos 3),
  • E é a energia de ativação (comumente 0.7 eV para LCDs),
  • k é a constante de Boltzmann,
  • T é a temperatura absoluta em Kelvin.

Usando este modelo, a duração de um teste acelerado pode ser convertida em uma vida útil equivalente em condições normais de operação.

Por exemplo, em nossa tabela, substituindo os seguintes valores:

RHtest​: teste de umidade relativa (90%)

RHuse​: umidade relativa de uso (50%)

Ttest​=333.15K

Tuse=298.15K

Ea = 0.7eV

k=8.617×10−5 eV/K

n = 3

AF=102.7

Tempo operacional equivalente T=240 horas*102.7=24,648 horas.

Em seguida, precisamos substituir T na fórmula MTBF.

 

Definição e diferença entre MTTF e MTBF

Tanto MTTF quanto MTBF são usados para descrever a confiabilidade do produto, mas se aplicam a cenários ligeiramente diferentes.

MTTF (Tempo Médio até a Falha) refere-se ao tempo médio de operação de um dispositivo antes da primeira falha. É aplicável a sistemas não reparáveis e representa a vida útil esperada estatística, refletindo o nível de confiabilidade de um produto.

MTBF (tempo médio entre falhas) é normalmente usado para sistemas reparáveis e indica o tempo médio de operação entre duas falhas consecutivas. Para sistemas não reparáveis (como os LCDs em nossos testes, que não podem ser reparados após serem danificados), o MTBF pode ser aproximado como MTTF.

 

A fórmula para MTBF é como se segue:

Calcular confiabilidade do MTBF, a fórmula é a seguinte:

Projeto Experimental

Objetivos do teste:

Atingir o limite inferior de MTBF necessário correspondente a uma vida útil de 10 anos, com confiabilidade de 5 e 10 anos excedendo 90% em condições conhecidas.

Tempo de teste equivalente por unidade: 24,648 horas (com base na extrapolação de 240 horas a 60°C / 90% UR usando o modelo Peck).

Níveis de confiança: cálculos de tamanho de amostra para níveis de confiança de 90%, 95% e 99%.

Requisitos de tamanho da amostra (com base no cálculo de confiabilidade do MTBF):

Nível de confiança Amostras para 90% de confiabilidade em 5 anos Amostras para 90% de confiabilidade em 10 anos
90% 39 78
95% 54 101
99% 83 156

Detalhes do plano de teste:

  • Tamanho da amostra: selecione com base na confiabilidade e no nível de confiança desejados; é recomendável incluir uma margem para contingência.
  • Condições de teste: Envelhecimento contínuo abaixo de 60°C / 90% UR por pelo menos 240 horas (padrão amplamente aceito pela indústria).
  • Monitoramento de Dados: Todos os eventos e horários de falha devem ser registrados durante o teste. Caso ocorra alguma falha, recalcule e ajuste o plano de acordo.
  • Avaliação periódica: Após o teste, utilize o modelo Peck para converter a duração do teste para o tempo de vida equivalente. Avalie o MTBF e a confiabilidade usando métodos estatísticos apropriados.
  • Gerenciamento de riscos: em caso de falhas, analise os modos de falha, ajuste materiais ou processos e otimize o projeto conforme necessário.

 

Conclusão esperada:

Se 78 amostras forem testadas sob 60°C / 90% UR por 240 horas, e nenhuma falha ocorrer, a confiabilidade equivalente de 10 anos do produto pode ser estimada em 90% (ou seja, espera-se que apenas 10% das unidades falhem), o que atende ao padrão geral para eletrônicos de consumo (normalmente 80–90% de confiabilidade).

Em contraste, se apenas 5 amostras forem testadas (como mostrado na tabela inicial), a confiabilidade de 5 anos seria de apenas 43.9%, o que significa que quase metade das unidades deverá falhar dentro de 5 anos — uma conclusão que não é favorável para apresentação aos clientes.

 

Entre em contato com nossa equipe de engenharia: tech@orientdisplay.com

07 Jul
Displays

O guia completo para revestimentos de exibição: como as soluções AG, AF e AR resolvem problemas críticos de exibição

Por que problemas com revestimento de displays custam dinheiro às empresas?

Diariamente, empresas perdem produtividade e satisfação do cliente devido a problemas de legibilidade dos displays. Quiosques ao ar livre ficam ilegíveis sob a luz solar. Telas de equipamentos médicos criam ofuscamento perigoso para os profissionais de saúde. Dispositivos touchscreen acumulam impressões digitais, o que pode ser frustrante para os usuários e exige limpeza regular. Painéis de controle industriais refletem a iluminação do teto, dificultando a visualização de informações críticas.

Na Orient Display, projetamos soluções de revestimento para ajudar os fabricantes a resolver exatamente esses problemas em aplicações automotivas, médicas, industriais e de consumo. A escolha certa de revestimento pode fazer a diferença entre um display que aprimora a experiência do usuário e um que cria dores de cabeça operacionais.

O que são revestimentos de exibição AG, AF e AR?

Revestimentos para displays são tratamentos de superfície especializados que resolvem problemas específicos de visibilidade e usabilidade. As três soluções mais eficazes são:

AG (Anti-reflexo) reduz reflexos fortes e cansaço visual ao criar uma superfície fosca que dispersa a luz, tornando os monitores mais confortáveis ​​para visualização sob iluminação forte.

AF (anti-impressão digital) cria uma superfície repelente de óleo e água que evita o acúmulo de impressões digitais e torna as telas mais fáceis de limpar, o que é crucial para interfaces sensíveis ao toque.

AR (Anti-Reflexo) usa interferência óptica para eliminar reflexos semelhantes a espelhos, mantendo ao mesmo tempo uma qualidade de imagem cristalina, essencial para aplicações externas e de alto brilho.

Como esses revestimentos se comparam em termos de desempenho e aplicações?

Com base em nossos testes extensivos e implantações de clientes, veja o desempenho desses revestimentos em métricas importantes:

Tipo de revestimento Função primária Aparência da Superfície Melhores Aplicativos Benefício principal
AG (Anti-reflexo) Reduz o brilho intenso e o cansaço visual Acabamento fosco com leve textura Exibições internas, equipamentos de escritório, dispositivos de leitura Maior conforto visual em ambientes iluminados
AF (anti-impressão digital) Repele óleos e impressões digitais Superfície lisa e fácil de limpar Telas sensíveis ao toque, dispositivos móveis, quiosques Manutenção reduzida, experiência de toque aprimorada
AR (Anti-Reflexo) Elimina reflexos, aumenta a transmissão de luz Cristalino, transparente Exibições externas, automotivas, eletrônicos de última geração Máxima clareza e contraste em todas as iluminações

É possível combinar diferentes tipos de revestimento?

Sim, e muitas aplicações se beneficiam significativamente de tratamentos combinados. Veja o que nossa experiência em engenharia demonstrou que funciona melhor:

Combinação de revestimentos Benefícios de desempenho Melhores casos de uso Compensações a considerar
AG + AR Maior conforto visual com clareza aprimorada Displays automotivos, IHM industrial Ligeira redução na nitidez devido ao efeito fosco AG
AG + AF Visualização confortável e limpeza fácil Equipamentos de escritório, quiosques internos A camada AF deve corresponder à textura da superfície AG
RA + FA Máxima clareza com resistência a impressões digitais Smartphones de última geração, tablets, telas premium Custo mais alto, mas experiência de usuário superior
AG + AR + AF Proteção e desempenho completos Equipamentos médicos, automóveis de luxo, displays industriais para áreas externas Maior custo e complexidade de processamento

Qual é o melhor revestimento para displays externos?

Para aplicações externas, O revestimento AR (antirreflexo) é normalmente a melhor escolha para cenários de uso externo.

Telas externas expostas à luz solar direta criam reflexos intensos que tornam as telas ilegíveis. O revestimento antirreflexo proporciona maior nitidez e desempenho antirreflexo. A camada antirreflexo pode melhorar significativamente a visibilidade em condições externas com muita luz.

No entanto, para aplicações externas com custo reduzido, Revestimento AG é frequentemente recomendado para uso externo com custo reduzido, proporcionando um compromisso razoável para redução de brilho.

Nossa recomendação: Para aplicações que exigem máxima clareza e visibilidade externa, escolha o revestimento AR. Para aplicações com orçamento limitado, o revestimento AG oferece um bom custo-benefício para redução do ofuscamento externo.

Qual revestimento os fabricantes automotivos devem escolher?

Os displays automotivos exigem os mais rigorosos padrões de desempenho devido às implicações de segurança e às condições operacionais adversas. Com base em nossas parcerias automotivas, veja o que funciona:

Para displays de painel e console central: Para IHMs automotivas e industriais, recomendamos:

  • Tratamento composto AG + AR ou AG + AR + AF fornece desempenho ideal
  • AG reduz o brilho e alivia a fadiga visual
  • A RA reduz a refletância e melhora a clareza da imagem
  • O AF evita o acúmulo de impressões digitais que podem obstruir informações críticas

Para aplicações HUD (Head-Up Display):

  • O revestimento AR é essencial para evitar imagens duplas
  • Deve atingir uma refletância muito baixa para clareza óptica
  • Requer tratamento AR de alto desempenho para maior durabilidade

Qual revestimento funciona melhor para dispositivos touch?

Dispositivos de toque priorizam sensação, limpeza e qualidade visual. Aqui está nossa abordagem recomendada:

Para eletrônicos de consumo (telefones, tablets):

  • Combinação AF + AR oferece a melhor experiência ao usuário
  • O revestimento AF proporciona uma sensação de toque suave e resistência a impressões digitais
  • O revestimento AR mantém a nitidez da tela e reduz o consumo de bateria devido ao aumento da compensação de brilho

Para painéis de toque industriais:

  • Combinação AG + AF lida com padrões de uso severos
  • AG reduz o brilho em ambientes de iluminação industrial
  • O revestimento AF deve suportar limpeza frequente com solventes industriais

Como esses revestimentos são fabricados e aplicados?

Compreender o processo de fabricação ajuda a explicar as diferenças de desempenho e as variações de custo. Aqui estão os principais métodos que utilizamos:

Métodos de processamento AG (antirreflexo)

Gravação Química (Aplicações em Vidro)

  • Processo: A gravação ácida cria irregularidades microscópicas na superfície
  • Desempenho: 88-91% de transmissão de luz, 3-6% de refletância
  • Melhor para: aplicações de alta durabilidade, ambientes hostis
  • Custo: Médio

Aplicação de filme AG

  • Processo: Revestimento de resina de micropartículas aplicado à base de filme PET
  • Desempenho: 89-93% de transmissão de luz, 2-4% de refletância
  • Melhor para: aplicações econômicas, instalação fácil
  • Custo: Médio a alto

Métodos de processamento AF (anti-impressão digital)

Deposição física de vapor (PVD)

  • Processo: Deposição a vácuo de compostos fluorados
  • Desempenho: Ângulo de contato de até 120°, dureza >6H
  • Melhor para: aplicações de alta durabilidade e toque frequente
  • Custo: Alto

Revestimento à base de solvente

  • Processo: Aplicação de compostos de fluorosilano em solução
  • Desempenho: Ângulo de contato 100-115°, durabilidade moderada
  • Melhor para: aplicações de consumo padrão
  • Custo: baixo a médio

Nanorevestimento curado por UV

  • Processo: Revestimento de fluoropolímero polimerizado por UV
  • Desempenho: Ângulo de contato 95-110°, boa resistência às intempéries
  • Melhor para: aplicações externas, custo/desempenho equilibrado
  • Custo: Médio

Métodos de processamento AR (antirreflexo)

Revestimento de película fina a vácuo

  • Processo: Filmes ópticos multicamadas (MgF₂, SiO₂, TiO₂) depositados em vácuo
  • Desempenho: <0.5% de refletância, 97-99% de transmissão
  • Ideal para: Aplicativos premium que exigem desempenho máximo
  • Custo: Alto

Nanorevestimento Sol-Gel

  • Processo: Aplicação de materiais em nanoescala por pulverização ou imersão
  • Desempenho: 1-2% de refletância, 96-98% de transmissão
  • Melhor para: Solução de RA econômica
  • Custo: Médio

Nanoestrutura do Olho de Mariposa

  • Processo: Estruturas de superfície em nanoescala gravadas
  • Desempenho: <0.2% de refletância, 98-99% de transmissão
  • Ideal para: aplicações ultra premium, ângulos de visão amplos
  • Custo: Muito alto

Quanto tempo duram os diferentes tipos de revestimento?

A adesão e a vida útil do filme AF dependem do substrato e da tecnologia de revestimento; ele está sujeito a desgaste em ambientes com limpeza frequente. O vidro AG gravado quimicamente oferece alta durabilidade com resistência à abrasão, enquanto os filmes AG dependem da qualidade do revestimento.

Principais fatores de durabilidade:

  • AG gravado quimicamente: alta durabilidade, resistente à abrasão
  • AG Films: A durabilidade depende da qualidade do revestimento
  • PVD AF: Adesão e longevidade superiores em comparação com outros métodos de AF
  • AF à base de solvente: durabilidade média, sujeito à degradação
  • Revestimento AR a vácuo: Excelente estabilidade e longa durabilidade

A durabilidade do revestimento impacta diretamente no custo total de propriedade e deve ser considerada ao selecionar tratamentos para aplicações específicas.

Quanto custam os diferentes revestimentos?

Os custos do revestimento variam, mas não fornecem multiplicadores de custo específicos. As considerações de custo incluem tratamento inicial, durabilidade e manutenção ao longo do ciclo de vida do produto. Diferentes métodos de processamento têm implicações de custo variadas:

  • Gravação química: custo médio
  • Filme AG: Custo médio a alto
  • PVD AF: Alto custo
  • AF à base de solvente: custo baixo a médio
  • AF curado por UV: custo médio
  • AR de vácuo: Alto custo
  • Sol-Gel AR: Custo médio
  • Nanoestrutura Moth-Eye: Custo muito alto

Produtos de alta qualidade geralmente empregam filmes ou revestimentos compostos de três camadas AG + AR + AF, que apresentam o maior custo e a maior dificuldade de processamento.

O que torna as soluções de revestimento da Orient Display diferentes?

Nossas duas décadas de experiência em engenharia de displays demonstram que compreendemos tanto os requisitos técnicos quanto os desafios reais que nossos clientes enfrentam. Oferecemos análises técnicas abrangentes e recomendações específicas para cada aplicação para ajudar você a selecionar a solução de revestimento ideal.

Conhecimento técnico: Oferecemos orientação detalhada sobre a seleção de revestimentos, métodos de processamento e otimização de desempenho para aplicações específicas nos setores automotivo, médico, industrial e de eletrônicos de consumo. Nossa equipe de engenharia compreende os requisitos críticos de desempenho para cada tipo de aplicação e pode recomendar as combinações de revestimentos mais eficazes para suas necessidades específicas.

Entre em contato com nossa equipe de engenharia para solicitar uma consulta: tech@orientdisplay.com

Como escolher o revestimento certo para minha aplicação?

Use esta estrutura de decisão com base em seus principais requisitos:

Etapa 1: Identifique seu principal desafio

  • Brilho/Cansaço visual: Comece com a avaliação do revestimento AG
  • Impressões digitais/Limpeza: Priorize soluções de revestimento AF
  • Reflexos/Visibilidade externa: Foco nas opções de revestimento AR

Etapa 2: considere seu ambiente

  • Iluminação interna/controlada: Revestimento AG ou AF geralmente é suficiente
  • Iluminação externa/variável: Revestimento AR normalmente necessário
  • Aplicações de alto contato: Revestimento AF essencial

Etapa 3: Avaliar os requisitos de desempenho

  • Produtos de consumo: Equilibre custo e desempenho
  • Profissional/Industrial: Priorize durabilidade e confiabilidade
  • Crítico de segurança: Escolha soluções comprovadas e de alto desempenho

Etapa 4: Avalie o Custo Total de Propriedade

  • Custo inicial: Compare os custos do tratamento de revestimento
  • Manutenção: Considere os custos de limpeza e substituição
  • Experiência de usuário: Considere os impactos na produtividade e na satisfação

Que perguntas devo fazer ao selecionar um parceiro de revestimento?

Ao avaliar fornecedores de revestimentos, estas perguntas revelam capacidade técnica e experiência:

Perguntas técnicas:

  • Quais processos de revestimento específicos você controla internamente?
  • Você pode fornecer dados de desempenho de aplicativos semelhantes?
  • Como você garante a uniformidade do revestimento em telas grandes?
  • Quais testes de controle de qualidade vocês realizam?

Perguntas de experiência:

  • Quantos projetos semelhantes você concluiu?
  • Você pode fornecer referências de clientes no meu setor?
  • Quais desafios técnicos você resolveu para aplicações semelhantes?
  • Como você lida com requisitos de revestimento personalizados?

Perguntas de suporte:

  • Que suporte de engenharia você fornece durante o projeto?
  • Como você lida com testes de desempenho e validação?
  • Que documentação e certificação você pode fornecer?
  • Como você dá suporte a problemas de campo ou reivindicações de garantia?

Pronto para resolver seus desafios de revestimento de display?

Seja para problemas de legibilidade em ambientes externos, acúmulo de impressões digitais ou problemas de ofuscamento, a solução de revestimento certa pode transformar o desempenho do seu monitor. Nossa equipe de engenharia já resolveu esses desafios em milhares de aplicações.

Próximas etapas:

  1. Consulta Técnica: Compartilhe seus requisitos de aplicação com nossa equipe de engenharia
  2. Teste de performance: Recomendaremos soluções de revestimento ideais e forneceremos amostras de teste
  3. Análise de custos: Receba preços detalhados e análise do custo total de propriedade
  4. Planejamento de produção: Integre soluções de revestimento ao seu cronograma de fabricação

Entre em contato com nossa equipe de engenharia: tech@orientdisplay.com

Solicite uma consulta: Compartilhe suas especificações de exibição, ambiente operacional e requisitos de desempenho para recomendações de revestimento personalizadas.

A Orient Display desenvolve soluções de displays personalizadas com expertise em aplicações automotivas, médicas, industriais e de eletrônicos de consumo. Nossas soluções de revestimento são implantadas em dispositivos no mundo todo, desde painéis automotivos até interfaces de equipamentos médicos.

14 Set
Painel de controle

Como selecionar processadores ARM

Como selecionar processadores ARM

Conheça

A mais ampla gama de microprocessador núcleos para quase todos os mercados de aplicativos. Explorar ARM. Requisitos de desempenho, energia e custo para quase todos os mercados de aplicativos e processadores são cruciais. O desempenho do sistema depende muito de seu hardware; este artigo irá guiá-lo no estudo do processador ARM e será de grande ajuda na sua tomada de decisão.

 

Uma breve introdução ao ARM

Figura 1. Roteiro dos processadores ARM

 

Antes de 2003, havia processadores ARM clássicos, incluindo ARM7 (Arquitetura ARMv4), ARM9 (Arquitetura ARMv5), ARM11 (Arquitetura ARMv6). ARM7 não tem MMU (unidade de gerenciamento de memória), não pode executar sistemas multiusuário e multiprocessos, como Linux e WinCE. Só pode executar sistemas como ucOS e ucLinux que não precisam de MMU. ARM9 e ARM11 são CPUs embutidas com MMU, que podem rodar Linux.

Depois de 2003, quando se tratava da arquitetura ARMv7, ela recebeu o nome de Cortex e foi dividida em três séries: Cortex-A, Cortex-R e Cortex-M.

  • Cortex-A — núcleos de processador de aplicativos para sistemas de alto desempenho
  • Córtex-R - núcleos de alto desempenho para aplicativos em tempo real
  • Córtex-M - núcleos de microcontroladores para uma ampla gama de aplicativos incorporados

Simplificando, Cortex-A As séries são adequadas para aplicativos que possuem altos requisitos de computação, executam sistemas operacionais sofisticados e fornecem mídia interativa e experiência gráfica. Córtex-R são adequados para que exigem confiabilidade, alta disponibilidade, tolerância a falhas, manutenibilidade e resposta em tempo real. Córtex-M series destinam-se a MCUs sensíveis ao custo e à energia e aplicações finais.

 

Cortex-A versus Cortex-R versus Cortex-M

Cortex-A

A categoria de processadores Cortex-A é dedicada a dispositivos Linux e Android. Quaisquer dispositivos – a partir de smartwatches e tablets e continuando com equipamentos de rede – podem ser suportados por processadores Cortex-A.

  • Processadores Cortex-A (A5, A7, A8, A9, A12, A15 e A17) é baseado na arquitetura ARMv7-A
  • O conjunto de recursos comuns para processadores A inclui um mecanismo de processamento de mídia (NEON), uma ferramenta para fins de segurança (Trustzone) e vários conjuntos de instruções compatíveis (ARM, Thumb, DSP etc.)
  • Os principais recursos dos processadores Cortex-A são desempenho superior e eficiência de energia brilhante, agrupados para fornecer aos usuários o melhor serviço possível

As principais características do processador Cortex-A:

Cortex-A5: O Cortex A5 é o membro menor e de menor potência da série Cortex A, mas ainda pode demonstrar desempenho multicore, é compatível com os processadores A9 e A15.

Cortex-A7: O consumo de energia do A7 é quase o mesmo do A5, mas o desempenho fornecido pelo A7 é 20% superior ao do A5, bem como compatibilidade arquitetônica total com Cortex-A15 e Cortex-A17. O Cortex-A7 é a escolha ideal para implementações de smartphones e tablets sensíveis ao custo.

Contrex-A15: O Cortex-A15 é o membro de maior desempenho desta série, oferecendo o dobro do desempenho do A9. O A15 encontra sua aplicação em dispositivos de última geração, servidores de baixo consumo de energia e infraestrutura sem fio. Este é o primeiro suporte de processador para soluções de gerenciamento de dados e ambiente virtual.

Contrex-A17: O Cortex-A17 demonstra um desempenho 60% superior ao do A9. O objetivo principal é satisfazer as necessidades dos dispositivos de classe premium.

Contrex-A50: Contrex-A50, série mais recente, é construído na arquitetura ARMv8 e traz suporte para Arch64-bit, um sistema com eficiência energética. Uma razão óbvia para a mudança para 64 bits é o suporte de mais de 4 GB de memória física, que já é alcançado no Cortex-A15 e Cortex-A7.

 

Córtex-R

Os processadores Cortex-R visam aplicações em tempo real de alto desempenho, como controladores de disco rígido, reprodutores de mídia de equipamentos de rede e outros dispositivos semelhantes.

Córtex-R4:  Cortex-R4 é adequado para aplicações automotivas. Ele pode ter clock de até 600 MHz, possui um pipeline de 8 estágios com emissão dupla, pré-busca e um sistema de interrupção de baixa latência, tornando-o ideal para sistemas críticos de segurança.

Córtex-R5: O Cortex-R5 estende os recursos oferecidos pelo R4 e adiciona maior eficiência, confiabilidade e melhora o gerenciamento de erros. A implementação dual-core torna possível construir sistemas muito poderosos e flexíveis com respostas em tempo real.

Córtex-R7: O Cortex-R7 aumenta significativamente o desempenho. Eles apresentam um pipeline de 11 estágios e permitem a execução fora de ordem e a previsão de ramificação de alto nível. As ferramentas podem ser implementadas para multiprocessamento de passo de bloqueio, simétrico e assimétrico. O controlador de interrupção genérico é outro recurso significativo que deve ser mencionado.

 

Córtex-M

Cortex-M projetado especificamente para atingir o mercado de MCU. A série Cortex-M é construída na arquitetura ARMv7-M (usada para Cortex-M3 e Cortex-M4), e a menor Cortex-M0+ é construída na arquitetura ARMv6-M. É seguro dizer que o Cortex-M se tornou para o mundo de 32 bits o que o 8051 é para o de 8 bits – um núcleo padrão da indústria fornecido por muitos fornecedores. A série Cortex-M pode ser implementada como soft core em um FPGA, por exemplo, mas é muito mais comum encontrá-las implementadas como MCU com memórias, clocks e periféricos integrados. Alguns são otimizados para eficiência energética, alguns para alto desempenho e alguns são adaptados a um segmento de mercado específico, como medição inteligente

Para aplicativos que são particularmente sensíveis ao custo ou estão migrando de 8 bits para 32 bits, o menor membro da série Cortex-M pode ser a melhor escolha.

Córtex-M0: O Cortex-M0+ usa o conjunto de instruções Thumb-2 e possui um pipeline de 2 estágios. Recursos significativos são o barramento para GPIO de ciclo único e o buffer de micro trace.

Cortex-M3 e M4:  O Cortex-M3 e o Cortex-M4 são núcleos muito semelhantes. Cada um oferece um pipeline de 3 estágios, vários barramentos de 32 bits, velocidades de clock de até 200 MHz e opções de depuração muito eficientes. A diferença significativa é a capacidade do núcleo Cortex-M4 para DSP. O Cortex-M3 e o Cortex-M4 compartilham a mesma arquitetura e conjunto de instruções (Thumb-2). Se sua aplicação requer matemática de ponto flutuante, você fará isso consideravelmente mais rápido em um Cortex-M4 do que em um Cortex-M3. Dito isso, para um aplicativo que não está usando os recursos DSP ou FPU do Cortex-M4, você verá o mesmo nível de desempenho e consumo de energia em um Cortex-M3. Em outras palavras, se você precisa da funcionalidade DSP, escolha um Cortex-M4. Caso contrário, o Cortex-M3 fará o trabalho.

 

Conclusão

Figura 2. Visão geral do Cortex

 

Os processadores ARM oferecem uma variedade de recursos para diferentes propósitos. Com um pouco de reflexão e investigação, você poderá encontrar o processador certo que atende às necessidades de sua aplicação. seja para um tablet de última geração ou um nó de sensor sem fio de custo ultrabaixo.

É um desafio fazer a escolha certa do núcleo Cortex e transformar a ideia em realidade. Mas uma equipe de profissionais experientes pode cuidar de todas as questões e implementar conceitos de qualquer complexidade.

A Orient Display se concentrou em tecnologias relacionadas ao processador ARM por muitos anos e acumulou uma rica experiência no desenvolvimento e implementação de produtos de arquitetura ARM. Ao mesmo tempo em que lança continuamente plataformas de desenvolvimento e placas principais que atendem às necessidades gerais do mercado, também atende às necessidades de projetos individuais dos clientes. Fornecer serviços personalizados.

Nossa equipe de hardware pode produzir protótipos no menor tempo possível de acordo com suas idéias e necessidades de design. Nossa equipe de software pode ajudá-lo a personalizar todas as funções da camada do driver de corte.

Entre em contato e ajudaremos a fazer seus planos desde a ideia inicial até o produto final.