5S 교육

5S란?

5S는 업무를 효율적으로 수행할 수 있도록 공간을 정리하는 시스템입니다., 효과적이고 안전하게. 이 시스템은 모든 것을 제자리에 놓고 작업장을 깨끗하게 유지하는 데 중점을 두어 사람들이 시간 낭비나 부상 위험 없이 작업을 더 쉽게 수행할 수 있도록 합니다.

5S 번역

5S에는 XNUMX가지 핵심 사례가 있습니다.. 그들은 다음과 같습니다 :

 

일본어 용어	미국 용어	정의
세 이리	종류	작업을 완료하는 데 필요한 필수 항목만 유지하면서 자료를 분류합니다. (이 작업에는 작업 공간의 모든 내용을 살펴보고 필요한 것과 제거할 수 있는 것을 결정하는 작업이 포함됩니다. 작업 프로세스를 완료하는 데 사용되지 않는 모든 것은 작업 영역을 떠나야 합니다.)
세이톤	순서대로 설정	모든 항목이 정리되어 있고 각 항목에 지정된 장소가 있는지 확인합니다. 작업장에 남겨진 모든 항목을 논리적으로 정리하여 작업자가 작업을 더 쉽게 완료할 수 있도록 합니다. 여기에는 종종 사람들이 물건을 찾기 위해 몸을 구부리거나 추가로 움직일 필요가 없는 인체공학적 위치에 물건을 놓는 것이 포함됩니다.
세이 소	광택	목적 중심의 작업을 보장하기 위해 작업장을 깨끗하고 질서 있게 유지하기 위한 적극적인 노력. 이는 새로 구성된 작업 공간을 청소하고 유지 관리하는 것을 의미합니다. 여기에는 걸레질, 먼지 제거 등과 같은 일상적인 작업이나 기계, 도구 및 기타 장비의 유지 관리 수행이 포함될 수 있습니다.
세이케츠	표준화	조직과 프로세스 모두에 대한 일련의 표준을 만듭니다. 본질적으로 여기에서 처음 세 개의 S를 선택하고 이러한 작업을 언제 어떻게 수행할지에 대한 규칙을 만듭니다. 이러한 표준에는 일정, 차트, 목록 등이 포함될 수 있습니다.
시츠케	계속하다	새로운 관행을 유지하고 규율을 유지하기 위해 감사를 실시합니다. 이것은 이전 5개의 S가 시간이 지남에 따라 계속되어야 함을 의미합니다. 이는 XNUMXS에 참여할 직원의 자기 훈련 의식을 개발함으로써 달성됩니다.

 

각 S는 비즈니스의 전체 기능을 향상시킬 수 있는 XNUMX단계 프로세스의 한 부분을 나타냅니다.

 

그림 1 5S

5S의 기원 – 5S 및 린 제조

5S는 20세기 초중반에 Toyota Motor Company에서 시작된 제조 방법인 Toyota Production System(TPS)의 일부로 시작되었습니다. 종종 서양에서 린 제조라고 하는 이 시스템은 고객을 위한 제품 또는 서비스의 가치를 높이는 것을 목표로 합니다. 이는 종종 생산 공정에서 폐기물을 찾아 제거함으로써 달성됩니다.

린 제조에는 5S, kaizen, kanban, jidoka, heijunka 및 poka-yoke와 같은 많은 도구의 사용이 포함됩니다. 5S는 Toyota 생산 시스템의 기본 부분으로 간주됩니다. 작업장이 깨끗하고 조직적인 상태가 될 때까지는 지속적으로 좋은 결과를 얻기가 어렵기 때문입니다. 어수선하고 어수선한 공간은 실수, 생산 속도 저하, 심지어 사고로 이어질 수 있으며, 이 모든 것이 운영을 방해하고 회사에 부정적인 영향을 미칩니다.

체계적으로 조직된 시설을 보유함으로써 회사는 생산이 예상대로 정확하게 일어날 가능성을 높입니다.

5S의 이점

비용 절감

더 높은 품질

생산성 향상

직원 만족도 향상

보다 안전한 작업 환경

5S는 무엇입니까?

이 시점에서 5S 개념은 다소 추상적으로 들릴 수 있지만 실제로는 직장의 모든 사람이 참여할 수 있는 매우 실용적인 실습 도구입니다.

5S는 공간에 존재하는 모든 것을 평가하는 것을 포함합니다., 불필요한 것을 제거하고, 논리적으로 정리하고, 가사 작업을 수행하고, 이 주기를 유지합니다. 정리하고, 청소하고, 반복하십시오.

5S의 각 부분을 자세히 살펴보겠습니다.

종류

5S의 첫 번째 단계인 Sort는 작업 영역의 모든 도구, 가구, 재료, 장비 등을 살펴보고 무엇이 있어야 하고 무엇을 제거할 수 있는지 결정하는 것입니다. 이 단계에서 물어볼 몇 가지 질문은 다음과 같습니다.

이 항목의 목적은 무엇입니까?

이 항목은 언제 마지막으로 사용되었습니까?

얼마나 자주 사용됩니까?

누가 그것을 사용합니까?

꼭 여기에 있어야 합니까?

이러한 질문은 각 항목의 가치를 결정하는 데 도움이 됩니다. 불필요한 항목이나 자주 사용하지 않는 항목이 없는 작업 공간이 더 나을 수 있습니다. 이러한 것들이 방해가 되거나 공간을 차지할 수 있습니다.

공간의 항목을 평가하는 데 가장 적합한 사람은 해당 공간에서 일하는 사람들입니다. 위의 질문에 답할 수 있는 사람들입니다.

그룹에서 일부 항목이 필요하지 않다고 결정한 경우 다음 옵션을 고려하십시오.

다른 부서에 항목을 제공

물건을 재활용하다/버리다/팔다

아이템을 창고에 넣기

그림 2 1S – 제거 대기 중인 항목이 포함된 빨간색 태그 영역

순서대로 설정

불필요한 혼란이 사라지면 무엇이 무엇인지 더 쉽게 알 수 있습니다. 이제 작업 그룹은 나머지 항목을 정렬하기 위한 자체 전략을 세울 수 있습니다. 고려해야 할 사항:

어떤 사람(또는 워크스테이션)이 어떤 항목을 사용합니까?

아이템은 언제 사용되나요?

가장 자주 사용하는 항목은 무엇입니까?

항목을 유형별로 그룹화해야 합니까?

항목을 배치하는 것이 가장 논리적인 위치는 어디입니까?

일부 배치는 다른 배치보다 작업자에게 더 인체공학적입니까?

일부 배치가 불필요한 움직임을 줄였습니까?

물건을 정리하기 위해 더 많은 보관 용기가 필요합니까?

이 단계에서 모든 사람은 가장 논리적인 배열을 결정해야 합니다. 그것은 작업, 작업의 빈도, 사람들이 공간을 통과하는 경로 등을 통해 생각해야 합니다.

기업은 조직과 더 큰 린(Lean) 노력 사이의 관계를 멈추고 생각하기를 원할 수 있습니다. 가장 적은 양의 폐기물을 발생시키는 배열은 무엇입니까?

린 제조에서 폐기물은 다음과 같은 형태를 취할 수 있습니다.

결함

대기 시간

추가 모션

초과 재고

생산 과잉

추가 처리

불필요한 운송

활용하지 못한 재능

그림 3 2S – 간단한 바닥 마킹

광택

모든 사람들은 가사가 무엇인지 안다고 생각하지만, 특히 일이 바쁠 때 간과하기 쉬운 것 중 하나입니다. 5S의 Shine stage는 작업 공간을 청소하는 데 중점을 둡니다., 이는 쓸기, 걸레질하기, 먼지 털기, 표면 닦기, 도구와 재료 치우기 등을 의미합니다.

기본 청소 외에도 Shine에는 장비 및 기계에 대한 정기적인 유지 관리도 포함됩니다. 유지 관리를 미리 계획하면 기업에서 문제를 파악하고 고장을 예방할 수 있습니다. 이는 작업 중단과 관련된 시간 낭비가 적고 이익 손실이 없음을 의미합니다.

일터를 빛나게 하는 것은 흥미롭지 않게 들릴지 모르지만 중요합니다. 그리고 그것은 청소부 직원에게만 맡겨져서는 안됩니다. 5S에서는 모두가 작업 공간을 청소할 책임이 있습니다., 이상적으로는 매일. 그렇게 하면 사람들이 공간의 소유권을 갖게 되며, 이는 장기적으로 사람들이 자신의 일과 회사에 더 많이 투자하게 될 것임을 의미합니다.

그림 4 3S – 청소 도구 및 리소스가 있는 청결 지점

표준화

5S의 처음 세 단계가 완료되면 상황이 꽤 좋아 보일 것입니다. 모든 여분의 물건이 사라지고 모든 것이 정리되고 공간이 청소되고 장비가 제대로 작동합니다.

문제는 5S가 회사에서 새 제품일 때 쉽게 청소하고 정리할 수 있다는 것입니다. 그런 다음 천천히 원래대로 돌아가도록 내버려 두십시오. Standardize는 5S를 일반적인 스프링 청소 프로젝트와 다르게 만듭니다.. 표준화는 방금 일어난 모든 일을 체계화하고 일회성 노력을 습관으로 만듭니다. Standardize는 정기적인 작업을 할당하고, 일정을 만들고, 지침을 게시하여 이러한 활동이 일상이 되도록 합니다. 5S에 대한 표준 작동 절차를 만들어 질서가 흐트러지지 않도록 합니다.

작업 공간에 따라 일일 5S 체크리스트 또는 차트가 유용할 수 있습니다. 특정 청소 작업이 얼마나 자주 일어나야 하고 누가 책임져야 하는지를 나타내는 게시된 일정은 또 다른 유용한 도구입니다.

처음에, 사람들은 아마도 5S에 대한 알림이 필요할 것입니다.. 5S 작업을 위해 매일 소량의 시간을 따로 할애해야 할 수도 있습니다. 그러나 시간이 지남에 따라 작업은 일상적이 될 것이며 5S 정리 및 청소는 정규 작업의 일부가 될 것입니다. 

계속하다

5S에 대한 표준 절차가 마련되면, 기업은 이러한 절차를 유지 관리하고 필요에 따라 업데이트하는 지속적인 작업을 수행해야 합니다. Sustain은 5S가 원활하게 실행되도록 유지하는 동시에 조직의 모든 사람이 관련되도록 유지하는 프로세스를 나타냅니다. 관리자는 제조 현장, 창고 또는 사무실에 있는 직원과 마찬가지로 참여해야 합니다. Sustain은 5S를 단순한 이벤트나 단기 프로젝트가 아닌 장기 프로그램으로 만드는 것입니다. 이상적으로는 5S가 조직 문화의 일부가 됩니다. 그리고 5S가 시간이 지남에 따라 지속되면 기업이 지속적으로 긍정적인 결과를 감지하기 시작할 것입니다.

그림 5 5S 리소스 코너 예시

안전 – 6번째 S

일부 회사는 5S 프로그램인 안전에 여섯 번째 S를 포함하기를 원합니다. 안전이 포함되면 시스템을 흔히 6S라고 합니다. 안전 단계는 특정 방식으로 사물을 배치함으로써 작업 과정에서 위험을 제거하기 위해 무엇을 할 수 있는지에 초점을 맞추는 것을 포함합니다.

여기에는 워크스테이션을 보다 인체 공학적으로 설정하고, 지게차와 보행자가 교차하는 장소와 같은 교차로에 표지판을 표시하고, 화학 물질을 청소할 수 있는 보관 캐비닛에 레이블을 지정하여 사람들이 잠재적인 위험을 인식할 수 있도록 하는 것이 포함될 수 있습니다. 작업장의 배치나 사람들이 수행하는 작업이 위험한 경우 가능한 한 그러한 위험을 줄여야 합니다. 그것이 여섯 번째 S가 집중하는 것입니다.

S일부 사람들은 다른 XNUMX가지 S를 적절하게 수행한 결과 안전을 고려합니다., 그리고 결과적으로 여섯 번째 S는 필요하지 않다고 말합니다. 그들은 작업 공간이 적절하게 구성되고 청소되고 유용한 시각적 안전 신호를 사용한다면 별도의 안전 단계가 필요하지 않다고 생각합니다.

안전에 대한 접근 방식은 옳고 그름이 없습니다. 그러나 기업은 안전에 접근하고 싶어하므로 안전에 주의를 기울이는 것이 중요하다는 사실을 알아야 합니다.