6 Sigma Giriş

Altı Sigma nedir?

Altı Sigma (6σ), süreç iyileştirme için bir dizi teknik ve araçtır. Amerikalı mühendis Bill Smith tarafından 1986'da Motorola'da çalışırken tanıtıldı. Jack Welch 1995'te General Electric'teki iş stratejisinin merkezinde yer aldı. parçasının istatistiksel olarak hatasız olması beklenir.

Etimoloji, süreç ortalamasından veya hedefinden süreç sapmasını ölçmek için istatistiksel bir terim olan Yunanca “sigma” veya “σ” sembolüne dayanmaktadır. “Altı Sigma”, bir Sigma'nın ortalamadan tek bir standart sapmayı simgelediği istatistiklerde kullanılan çan eğrisinden gelir. Sürecin üçü ortalamanın üstünde ve üçü altında olmak üzere altı Sigma'sı varsa, kusur oranı “son derece düşük” olarak sınıflandırılır.

Aşağıdaki normal dağılım grafiğinin altını çiziyoruz. Altı Sigma modelinin istatistiksel varsayımları. Standart sapma ne kadar yüksek olursa, karşılaşılan değerlerin dağılımı o kadar yüksek olur. Bu nedenle, ortalamanın en yakın spesifikasyon sınırından minimum 6σ uzakta olduğu süreçler Altı Sigma'ya yöneliktir.

 

Sigma Seviyeleri

Süreçte 1.5 sigma kayması yaşayan bir süreci gösteren bir kontrol grafiği, gece yarısından başlayarak üst spesifikasyon sınırına doğru anlamına gelir. Kontrol çizelgeleri, kalite profesyonellerinin özel sebep varyasyonunu bulmak ve ortadan kaldırmak için bir süreci araştırmaları gerektiğinde sinyal vererek 6 sigma kalitesini korumak için kullanılır.

Aşağıdaki tablo, çeşitli kısa vadeli sigma seviyelerine karşılık gelen uzun vadeli DPMO (milyonda arızalı parça sayısı) değerlerini vermektedir.

Bu rakamlar, proses ortalamasının kritik spesifikasyon limiti ile yana doğru 1.5 sigma kayacağını varsaymaktadır. Yani kısa dönem sigma düzeyini belirleyen ilk çalışmadan sonra uzun dönem Cpk değerinin kısa dönem Cpk değerinden 0.5 daha az çıkacağını varsayıyorlar. Dolayısıyla, örneğin şimdi 1 sigma için verilen DPMO rakamı, uzun vadeli süreç ortalamasının, kısa dönemde olduğu gibi 0.5 sigma içinde değil, spesifikasyon sınırının (Cpk = –0.17) 1 sigma ötesinde olacağını varsayar. dönem çalışması (Cpk = 0.33). Hata yüzdelerinin yalnızca spesifikasyon sınırını aşan hataları gösterdiğine dikkat edin. süreç ortalamasına en yakın olanıdır. Spesifikasyon sınırını aşan kusurlar yüzdelere dahil edilmez.

Burada DPMO'yu hesaplamak için kullanılan formül şu şekildedir:

Altı Sigmanın 5 Temel İlkesi

Altı Sigma kavramının basit bir amacı vardır - optimum müşteri memnuniyeti (CX) için iş dönüşümü için mükemmele yakın mal ve hizmetler sunmak.

Altı Sigma'nın temelleri beş temel ilkeye sahiptir:

• Müşteriye Odaklanmak

Bu, “müşteri kraldır” şeklindeki popüler inanca dayanmaktadır. Öncelikli hedef müşteriye maksimum fayda sağlamaktır. Bunun için bir işletmenin müşterilerini, ihtiyaçlarını ve satışları veya sadakati neyin yönlendirdiğini anlaması gerekir. Bu, müşterinin veya pazarın talep ettiği şekilde tanımlanan kalite standardının oluşturulmasını gerektirir.

• Değer Akışını Ölçün ve Sorununuzu Bulun

Atık alanlarını belirlemek için belirli bir süreçteki adımları eşleyin. Ele alınacak veya dönüştürülecek belirli sorun alanını keşfetmek için veri toplayın. Toplanacak verileri, veri toplama nedenini, beklenen öngörüleri, ölçümlerin doğruluğunu sağlamayı ve standartlaştırılmış bir veri toplama sistemi oluşturmayı içeren veri toplama için açıkça tanımlanmış hedeflere sahip olun. Verilerin hedeflere ulaşılmasına yardımcı olup olmadığını, verilerin rafine edilmesi gerekip gerekmediğini veya ek bilgilerin toplanması gerekip gerekmediğini belirleyin. Sorunu tanımlayın. Sorular sorun ve temel nedeni bulun.

• Önemsizlerden Kurtulun

Sorun tanımlandıktan sonra, varyasyonu ortadan kaldırmak için süreçte değişiklikler yapın, böylece kusurları ortadan kaldırın. Müşteri değerine katkıda bulunmayan süreçteki faaliyetleri kaldırın. Değer akışı sorunun nerede olduğunu göstermiyorsa, aykırı değerleri ve sorunlu alanları keşfetmeye yardımcı olacak araçlar kullanılır. Kalite kontrol ve verimlilik elde etmek için işlevleri kolaylaştırın. Sonunda yukarıda bahsedilen çöpler çıkarılarak süreçteki darboğazlar ortadan kaldırılır.

• Topu Yuvarlamaya Devam Edin

Tüm paydaşları dahil edin. Ekibinizin problem çözme için çeşitli uzmanlıklarına katkıda bulunduğu ve işbirliği yaptığı yapılandırılmış bir süreci benimseyin. Altı Sigma süreçleri bir organizasyon üzerinde büyük bir etkiye sahip olabilir, bu nedenle ekibin kullanılan ilkeler ve metodolojiler konusunda yetkin olması gerekir. Bu nedenle, proje veya yeniden tasarım hataları riskini azaltmak ve sürecin en iyi şekilde çalışmasını sağlamak için özel eğitim ve bilgi gereklidir.

• Esnek ve Duyarlı Bir Ekosistem Sağlayın

Altı Sigma'nın özü, iş dönüşümü ve değişimidir. Hatalı veya verimsiz bir süreç ortadan kaldırıldığında, iş pratiğinde ve çalışan yaklaşımında bir değişiklik yapılması gerekir. Sağlam bir esneklik kültürü ve prosedürlerdeki değişikliklere yanıt verme, proje uygulamasını kolaylaştırabilir. İlgili kişiler ve departmanlar değişime kolaylıkla uyum sağlayabilmelidir, bu nedenle bunu kolaylaştırmak için süreçler hızlı ve sorunsuz bir şekilde benimsenecek şekilde tasarlanmalıdır. Neticede gözünü veriye dikmiş bir firma, periyodik olarak kârlılığı inceleyerek, gerektiğinde süreçlerini ayarlayarak rekabet avantajı elde edebilir.

Metodolojisi

Altı Sigma projeleri, Deming'in Planla–Yap–Çalış–Öne Çık Döngüsü'nden ilham alan iki proje metodolojisini takip eder. Her biri beş aşamadan oluşan bu metodolojiler, DMAIC ve DMADV kısaltmalarını taşır.

DMAIC, mevcut bir iş sürecini iyileştirmeyi amaçlayan projeler için kullanılır.

DMADV, yeni ürün veya süreç tasarımları yaratmayı amaçlayan projeler için kullanılır.

• DMAIC

Şekil 1 DMAIC'in beş adımı

İş dönüşümünün yukarıdaki aşamalarının her birinin birkaç adımı vardır:

• • TANIMLAMAK

Altı Sigma süreci, müşteri odaklı bir yaklaşımla başlar.

Adım 1: İş problemi müşteri perspektifinden tanımlanır.

Adım 2: Hedefler belirlenir. Ne elde etmek istiyorsun? Hedeflere ulaşmak için kullanacağınız kaynaklar nelerdir?

Adım 3: Süreci haritalayın. Paydaşlarla doğru yolda olduğunuzu doğrulayın.

• • ÖLÇÜM

İkinci aşama, projenin metriklerine ve ölçümde kullanılan araçlara odaklanmaktadır. Nasıl geliştirebilirsin? Bunu nasıl ölçebilirsiniz?

Adım 1: Sorununuzu sayılarla veya destekleyici verilerle ölçün.

Adım 2: Performans ölçütünü tanımlayın. “Y” için sınırları düzeltin.

Adım 3: Kullanılacak ölçüm sistemini değerlendirin. Sonucunuzu elde etmenize yardımcı olabilir mi?

• • ANALİZ

Üçüncü aşama, etkileyen değişkenleri keşfetme sürecini analiz eder.

Adım 1: Sürecinizin verimli ve etkili olup olmadığını belirleyin. Süreç, ihtiyacınız olanı elde etmenize yardımcı oluyor mu?

Adım 2: Hedeflerinizi rakamlarla ölçün. Örneğin, kusurlu malları %20 oranında azaltın.

3. Adım: Geçmiş verileri kullanarak varyasyonları belirleyin.

• • GELİŞTİR

Bu süreç, “X”deki değişikliklerin “Y”yi nasıl etkilediğini araştırır. Bu aşama, süreç uygulamasını nasıl iyileştirebileceğinizi belirlediğiniz yerdir.

Adım 1: Olası nedenleri belirleyin. Süreç III'te tanımlanan "X" değişkenlerinden hangisinin "Y"yi etkilediğini belirlemek için test edin.

Adım 2: Değişkenler arasındaki ilişkileri keşfedin.

Adım 3: Belirli değişkenlerin sahip olabileceği ve yine de kabul edilebilir sınırlar içinde kalan, örneğin herhangi bir ürünün kalitesi gibi kesin değerler olarak tanımlanan süreç toleransını oluşturun. Y'yi spesifikasyonlar içinde tutmak için hangi sınırların X'e ihtiyacı var? Hangi çalışma koşulları sonucu etkileyebilir? Sağlam optimizasyon ve doğrulama seti gibi araçlar kullanılarak proses toleransları elde edilebilir.

• • KONTROL

Bu son aşamada, önceki aşamada belirlenen performans hedefinin iyi bir şekilde uygulandığını ve tasarlanan iyileştirmelerin sürdürülebilir olduğunu belirlersiniz.

Adım 1: Kullanılacak ölçüm sistemini doğrulayın.

Adım 2: Süreç kapasitesini oluşturun. Hedefe ulaşılıyor mu? Örneğin, kusurlu malları yüzde 20 azaltma hedefine ulaşılacak mı?

Adım 3: Bir önceki adım yerine getirildikten sonra süreci uygulayın.

• DMADV veya DFSS

Şekil 2 DMADV'nin beş adımı

DFSS (“Altı Sigma İçin Tasarım”) olarak bilinen DMADV proje metodolojisi beş aşamadan oluşur:

• • Müşteri talepleri ve kurumsal strateji ile tutarlı tasarım hedeflerini tanımlayın.
  • CTQ'ları (kalite için kritik olan özellikler) ölçün ve tanımlayın, ürün yeteneklerini, üretim süreci kapasitesini ölçün ve riskleri ölçün.
  • Alternatifler geliştirmek ve tasarlamak için analiz edin.
  • Önceki adımda analiz başına en uygun, geliştirilmiş bir alternatif tasarlayın

Tasarımı doğrulayın, pilot çalışmaları kurun, üretim sürecini uygulayın ve süreç sahiplerine teslim edin.

Kalite Yönetim Araç ve Yöntemleri

Bir DMAIC veya DMADV projesinin bireysel aşamaları içinde, Altı Sigma, yerleşik birçok kalite yönetim aracını kullanır Altı Sigma dışında da kullanılmaktadır. Aşağıdaki tabloda kullanılan ana yöntemlere genel bir bakış gösterilmektedir.

 

• 5 Niçin
• İstatistik ve montaj araçları
• Varyans analizi
• Genel doğrusal model
• ANOVA Göstergesi Ar-Ge
• Regresyon analizi
• Ilişki
• Dağılım diyagramı
• Ki kare testi
• aksiyomatik tasarım
• İş Süreci Haritalama/Kontrol sayfası
• Neden ve sonuç diyagramı (balık kılçığı veya Ishikawa diyagramı olarak da bilinir)
• Kontrol tablosu/Kontrol planı (kulvar haritası olarak da bilinir)/Koşma çizelgeleri
• Maliyet fayda analizi
• CTQ ağacı
• Deneylerin tasarımı/Tabakalılaşma
• Histogramlar/Pareto analizi/Pareto grafiği
• Seçim tablosu/Süreç yeteneği/Hazırlanan çıktı verimi
• Kalite Fonksiyon Yayılımı (QFD) Kurumsal Geri Bildirim Yönetimi (EFM) sistemlerinin kullanımı yoluyla nicel pazarlama araştırması
• Kök neden analizi
• SIPOC analizi (Tedarikçiler, Girdiler, Süreç, Çıktılar, Müşteriler)
• COPIS analizi (SIPOC'un müşteri odaklı versiyonu/perspektifi)
• Taguchi yöntemleri/Taguchi Kaybı İşlevi
• Değer akışı haritalama

Altı Sigma Sertifikasyon Düzeyleri