Szkolenie 5S

Co to jest 5S?

5S to system organizowania przestrzeni, dzięki któremu praca może być wykonywana wydajnie, skutecznie i bezpiecznie. System ten koncentruje się na umieszczaniu wszystkiego na swoim miejscu i utrzymywaniu miejsca pracy w czystości, co ułatwia ludziom wykonywanie pracy bez marnowania czasu i ryzyka obrażeń.

Tłumaczenie 5S

W 5S . zaangażowanych jest pięć kluczowych praktyk. Są one następujące:

 

Termin japoński	Termin amerykański	Definicja
Seiri	Sortuj	Sortuj materiały, zachowując tylko niezbędne elementy potrzebne do wykonania zadań. (To działanie polega na przejrzeniu całej zawartości obszaru roboczego, aby określić, które są potrzebne, a które można usunąć. Wszystko, co nie jest używane do ukończenia procesu roboczego, powinno opuścić obszar roboczy).
seiton	Uporządkować	Upewnij się, że wszystkie elementy są uporządkowane, a każdy element ma wyznaczone miejsce. Uporządkuj wszystkie elementy pozostawione w miejscu pracy w logiczny sposób, aby ułatwić pracownikom wykonywanie zadań. Często wiąże się to z umieszczaniem przedmiotów w ergonomicznych miejscach, w których ludzie nie będą musieli się zginać ani wykonywać dodatkowych ruchów, aby do nich dotrzeć.
Seiso	Promieniej	Aktywne działania na rzecz utrzymania czystości i porządku w miejscach pracy, aby zapewnić pracę ukierunkowaną na cel. Oznacza to sprzątanie i utrzymanie nowo zorganizowanej przestrzeni roboczej. Może obejmować rutynowe zadania, takie jak mycie, odkurzanie itp. lub wykonywanie konserwacji maszyn, narzędzi i innego sprzętu.
Seiketsu	Ujednolicić	Stwórz zestaw standardów zarówno dla organizacji, jak i procesów. W skrócie, tutaj bierzesz pierwsze trzy litery „S” i ustalasz zasady dotyczące tego, jak i kiedy te zadania będą wykonywane. Standardy te mogą obejmować harmonogramy, wykresy, listy itp.
shitsuke	Podtrzymywać	Utrzymuj nowe praktyki i przeprowadzaj audyty, aby zachować dyscyplinę. Oznacza to, że poprzednie cztery litery S muszą być kontynuowane w czasie. Osiąga się to poprzez rozwijanie poczucia samodyscypliny u pracowników, którzy będą uczestniczyć w 5S.

 

Każde S reprezentuje jedną część pięcioetapowego procesu, który może poprawić ogólną funkcję firmy.

 

Rys. 1 5S

Początki 5S – 5S i Lean Manufacturing

5S powstał jako część Toyota Production System (TPS), metody produkcji zapoczątkowanej w Toyota Motor Company na początku i w połowie XX wieku. System ten, często nazywany na Zachodzie Lean Manufacturing, ma na celu zwiększenie wartości produktów lub usług dla klientów. Często osiąga się to poprzez znajdowanie i eliminowanie odpadów z procesów produkcyjnych.

Produkcja odchudzona wymaga użycia wielu narzędzi, takich jak 5S, kaizen, kanban, jidoka, heijunka i poka-yoke. 5S jest uważany za fundamentalną część systemu produkcyjnego Toyoty ponieważ dopóki miejsce pracy nie będzie czyste, zorganizowane, osiąganie niezmiennie dobrych wyników jest trudne. Zabałaganiona, zagracona przestrzeń może prowadzić do błędów, spowolnień w produkcji, a nawet wypadków, które przerywają działalność i negatywnie wpływają na firmę.

Posiadając systematycznie zorganizowany zakład, firma zwiększa prawdopodobieństwo, że produkcja będzie przebiegać dokładnie tak, jak powinna.

Korzyści z 5S

Zredukowane koszty

Wyższa jakość

Zwiększona produktywność

Większa satysfakcja pracowników

Bezpieczniejsze środowisko pracy

Jakie są 5 S?

W tym momencie koncepcja 5S może wydawać się nieco abstrakcyjna, ale w rzeczywistości jest to bardzo praktyczne, praktyczne narzędzie, którego częścią mogą być wszyscy w miejscu pracy.

5S polega na ocenie wszystkiego, co znajduje się w przestrzeni, usuwanie tego, co niepotrzebne, logiczne porządkowanie rzeczy, wykonywanie zadań porządkowych i utrzymywanie tego cyklu. Uporządkuj, posprzątaj, powtórz.

Przyjrzyjmy się bliżej każdej części 5S.

Sortuj

Pierwszy krok 5S, Sort, polega na przejrzeniu wszystkich narzędzi, mebli, materiałów, sprzętu itp. w miejscu pracy, aby określić, co powinno być obecne, a co można usunąć. Niektóre pytania, które należy zadać w tej fazie, obejmują:

Jaki jest cel tej pozycji?

Kiedy ten przedmiot był ostatnio używany?

Jak często jest używany?

Kto tego używa?

Czy naprawdę musi tu być?

Te pytania pomagają określić wartość każdego przedmiotu. Obszar roboczy może być lepszy bez zbędnych elementów lub elementów używanych rzadko. Te rzeczy mogą przeszkadzać lub zajmować miejsce.

Pamiętaj, że najlepszymi osobami do oceny przedmiotów w przestrzeni są ludzie, którzy w tej przestrzeni pracują. To oni mogą odpowiedzieć na powyższe pytania.

Gdy grupa ustali, że niektóre elementy nie są potrzebne, rozważ następujące opcje:

Przekaż przedmioty do innego działu

Odzyskaj/wyrzuć/sprzedaj przedmioty

Umieść przedmioty w magazynie

Rys. 2 1S – czerwony obszar przywieszki zawierający przedmioty oczekujące na usunięcie

Uporządkować

Gdy dodatkowy bałagan zniknie, łatwiej jest zobaczyć, co jest. Teraz grupy robocze mogą wymyślić własne strategie sortowania pozostałych elementów. Rzeczy do rozważenia:

Którzy ludzie (lub stacje robocze) używają jakich przedmiotów?

Kiedy przedmioty są używane?

Jakie przedmioty są najczęściej używane?

Czy elementy powinny być grupowane według typu?

Gdzie najbardziej logicznie byłoby umieszczać przedmioty?

Czy niektóre miejsca pracy byłyby bardziej ergonomiczne dla pracowników niż inne?

Czy niektóre miejsca ograniczyłyby niepotrzebny ruch?

Czy potrzeba więcej pojemników do przechowywania, aby utrzymać porządek?

Na tym etapie każdy powinien ustalić, jakie ustalenia są najbardziej logiczne. Będzie to wymagało przemyślenia zadań, częstotliwości tych zadań, ścieżek, którymi ludzie podążają w przestrzeni itp.

Firmy mogą chcieć zatrzymać się i pomyśleć o związku między organizacją a większymi wysiłkami Lean. Jaki układ spowoduje najmniejszą ilość odpadów?

W produkcji szczupłej odpady mogą przybierać postać:

Wady

Czas oczekiwania

Dodatkowy ruch

Nadmiar zapasów

Nadprodukcja

Dodatkowe przetwarzanie

Zbędny transport

Niewykorzystane talenty

Rys. 3 2S – proste oznaczenie podłogi

Promieniej

Wszyscy myślą, że wiedzą, czym jest sprzątanie, ale jest to jedna z najłatwiejszych rzeczy do przeoczenia, zwłaszcza gdy praca jest zajęta. Etap Shine 5S skupia się na sprzątaniu obszaru roboczego, co oznacza zamiatanie, mycie, odkurzanie, wycieranie powierzchni, odkładanie narzędzi i materiałów itp.

Oprócz podstawowego czyszczenia, Shine obejmuje również regularną konserwację sprzętu i maszyn. Planowanie konserwacji z wyprzedzeniem oznacza, że ​​firmy mogą wykrywać problemy i zapobiegać awariom. Oznacza to mniej straconego czasu i brak strat w zyskach związanych z przestojami w pracy.

Świecenie miejsca pracy może nie brzmieć ekscytująco, ale jest ważne. I nie powinno to być pozostawione tylko personelowi sprzątającemu. W 5S każdy bierze odpowiedzialność za sprzątanie swojego miejsca pracy, najlepiej codziennie. W ten sposób ludzie przejmują własność przestrzeni, co w dłuższej perspektywie oznacza, że ​​ludzie będą bardziej inwestować w swoją pracę i firmę.

Rys. 4 3S – punkt czystości z narzędziami i środkami czyszczącymi

Ujednolicić

Po ukończeniu pierwszych trzech kroków 5S wszystko powinno wyglądać całkiem nieźle. Wszystkie dodatkowe rzeczy zniknęły, wszystko jest zorganizowane, pomieszczenia posprzątane, a sprzęt jest w dobrym stanie.

Problem polega na tym, że gdy 5S jest nowy w firmie, łatwo jest go wyczyścić i zorganizować… a następnie powoli pozwolić, aby wszystko wróciło do poprzedniego stanu. Standaryzacja sprawia, że ​​5S różni się od typowego projektu wiosennego czyszczenia. Standaryzacja systematyzuje wszystko, co się właśnie wydarzyło i zamienia jednorazowe wysiłki w nawyki. Standaryzacja przypisuje regularne zadania, tworzy harmonogramy i publikuje instrukcje, dzięki czemu te czynności stają się rutyną. Tworzy standardowe procedury operacyjne dla 5S, aby porządek nie został zmarnowany.

W zależności od obszaru roboczego przydatna może być codzienna lista kontrolna 5S lub wykres. Innym pomocnym narzędziem jest opublikowany harmonogram wskazujący, jak często muszą odbywać się określone zadania związane z czyszczeniem i kto jest za nie odpowiedzialny.

Początkowo ludzie prawdopodobnie będą potrzebować przypomnień o 5S. Może być konieczne wygospodarowanie niewielkich ilości czasu dziennie na zadania 5S. Ale z biegiem czasu zadania staną się rutyną, a porządkowanie i sprzątanie 5S stanie się częścią regularnej pracy. 

Podtrzymywać

Po wprowadzeniu standardowych procedur 5Sprzedsiębiorstwa muszą wykonywać bieżące prace polegające na utrzymywaniu tych procedur i aktualizowaniu ich w razie potrzeby. Sustain odnosi się do procesu utrzymywania sprawnego działania 5S, ale także do utrzymywania zaangażowania wszystkich członków organizacji. Menedżerowie muszą uczestniczyć, podobnie jak pracownicy na hali produkcyjnej, w magazynie lub w biurze. Sustain ma na celu uczynienie 5S programem długoterminowym, a nie tylko wydarzeniem lub krótkoterminowym projektem. Idealnie, 5S staje się częścią kultury organizacji. A gdy 5S jest utrzymywane w czasie, wtedy firmy zaczną zauważać ciągłe pozytywne wyniki.

Rys. 5 Przykład narożnika zasobów 5S

Bezpieczeństwo – 6. S

Niektóre firmy lubią włączać szóste S do swojego programu 5S: Bezpieczeństwo. Gdy w grę wchodzi bezpieczeństwo, system jest często nazywany 6S. Krok Bezpieczeństwo polega na skupieniu się na tym, co można zrobić, aby wyeliminować ryzyko w procesach pracy, organizując rzeczy w określony sposób.

Może to obejmować ustawienie stanowisk roboczych tak, aby były bardziej ergonomiczne, oznakowanie skrzyżowań — takich jak miejsca, w których wózki widłowe i piesi przecinają się — znakami oraz oznakowanie szafki do przechowywania chemikaliów czyszczących, aby ludzie byli świadomi potencjalnych zagrożeń. Jeśli układ miejsca pracy lub zadania, które ludzie wykonują, są niebezpieczne, należy je maksymalnie ograniczyć. Na tym skupia się szóste S.

Sniektórzy uważają bezpieczeństwo za wynik prawidłowego wykonania pozostałych pięciu S, aw rezultacie powiedzmy, że szóste S nie jest konieczne. Uważają, że jeśli przestrzeń robocza jest odpowiednio zorganizowana i posprzątana oraz używa pomocnych wizualnych wskazówek bezpieczeństwa, osobny krok bezpieczeństwa jest zbędny.

Żadne podejście do bezpieczeństwa nie jest dobre ani złe. Jednak firma chce podejść do bezpieczeństwa, powinna mieć świadomość, że zwracanie uwagi na bezpieczeństwo jest ważne.