6시그마 소개

XNUMX시그마란?

6시그마(XNUMXσ)는 프로세스 개선을 위한 일련의 기술 및 도구입니다.. 1986년 미국 엔지니어 Bill Smith가 Motorola에서 근무하면서 도입했습니다. Jack Welch는 1995년 General Electric에서 비즈니스 전략의 핵심으로 삼았습니다. 부품에 통계적으로 결함이 없을 것으로 예상됩니다.

어원은 프로세스 평균 또는 목표에서 프로세스 편차를 측정하기 위한 통계 용어인 그리스 기호 "시그마" 또는 "σ"를 기반으로 합니다. "6 시그마"는 통계에 사용되는 종형 곡선에서 유래했으며, 여기서 XNUMX 시그마는 평균에서 단일 표준 편차를 상징합니다. 프로세스에 XNUMX개의 시그마가 있고 XNUMX개는 평균보다 높고 XNUMX개는 평균보다 낮으면 불량률이 "매우 낮음"으로 분류됩니다.

밑줄 아래의 정규 분포 그래프 식스 시그마 모델의 통계적 가정. 표준 편차가 높을수록 발생하는 값의 확산이 높아집니다. 따라서 평균이 가장 가까운 사양 한계에서 최소 6σ 떨어져 있는 프로세스는 XNUMX시그마를 목표로 합니다.

 

시그마 레벨

공정에서 1.5시그마 드리프트가 발생한 공정을 나타내는 관리도는 자정에 시작하여 규격 상한을 향해 의미합니다. 관리도는 품질 전문가가 특수 원인 변동을 찾고 제거하기 위해 프로세스를 조사해야 할 때 신호를 보내 6시그마 품질을 유지하는 데 사용됩니다.

아래 표는 다양한 단기 시그마 수준에 해당하는 장기 DPMO(XNUMX만분의 XNUMX 결함) 값을 제공합니다.

이 수치는 공정 평균이 임계 사양 한계가 있는 쪽으로 1.5시그마만큼 이동한다고 가정합니다. 즉, 단기 시그마 수준을 결정하는 초기 연구 후 장기 Cpk 값이 단기 Cpk 값보다 0.5 작을 것이라고 가정합니다. 따라서 이제 예를 들어, 1 시그마에 대해 주어진 DPMO 수치는 단기 공정에서와 같이 그 안의 0.5 시그마가 아니라 장기 공정 평균이 사양 한계(Cpk = –0.17)를 초과하는 1 시그마가 될 것이라고 가정합니다. 학기 연구(Cpk = 0.33). 결함 비율은 사양 한계를 초과하는 결함만 나타냅니다. 공정 평균이 가장 가까운 것입니다. 먼 사양 한계를 초과하는 결함은 백분율에 포함되지 않습니다.

DPMO를 계산하기 위해 여기에서 사용된 공식은 다음과 같습니다.

5시그마의 XNUMX가지 핵심 원칙

Six Sigma의 개념은 최적의 고객 만족(CX)을 위한 비즈니스 혁신을 위해 거의 완벽한 제품과 서비스를 제공하는 단순한 목표를 가지고 있습니다.

식스 시그마는 XNUMX가지 핵심 원칙에 기반을 두고 있습니다.

• 고객에 집중

이것은 "고객이 왕이다"라는 대중적인 믿음에 근거합니다. 주요 목표는 고객에게 최대의 이익을 제공하는 것입니다. 이를 위해 기업은 고객, 고객의 요구, 판매 또는 충성도를 높이는 요인을 이해해야 합니다. 이를 위해서는 고객 또는 시장이 요구하는 바에 따라 정의된 품질 표준을 수립해야 합니다.

• 가치 흐름 측정 및 문제 찾기

주어진 프로세스의 단계를 매핑하여 폐기물 영역을 결정합니다. 데이터를 수집하여 해결하거나 변환해야 하는 특정 문제 영역을 찾습니다. 수집할 데이터 정의, 데이터 수집 이유, 예상되는 통찰력, 측정 정확도 보장, 표준화된 데이터 수집 시스템 구축 등 데이터 수집 목표를 명확하게 정의합니다. 데이터가 목표를 달성하는 데 도움이 되는지, 데이터를 정제하거나 추가 정보를 수집해야 하는지 여부를 확인합니다. 문제를 식별합니다. 질문하고 근본 원인을 찾으십시오.

• 정크 제거

문제가 식별되면 프로세스를 변경하여 변동을 제거하여 결함을 제거합니다. 고객 가치에 추가되지 않는 프로세스의 활동을 제거하십시오. 가치 흐름이 문제가 있는 곳을 밝히지 않으면 도구를 사용하여 이상치와 문제 영역을 발견할 수 있습니다. 기능을 간소화하여 품질 관리 및 효율성을 달성합니다. 결국, 위에서 언급한 쓰레기를 제거함으로써 프로세스의 병목 현상이 제거됩니다.

• 계속 공을 굴려라

모든 이해 관계자를 참여시키십시오. 팀이 문제 해결을 위해 다양한 전문 지식을 제공하고 협력하는 구조화된 프로세스를 채택하십시오. XNUMX시그마 프로세스는 조직에 큰 영향을 미칠 수 있으므로 팀은 사용되는 원칙과 방법론에 능숙해야 합니다. 따라서 프로젝트 또는 재설계 실패의 위험을 줄이고 프로세스가 최적으로 수행되도록 하려면 전문 교육과 지식이 필요합니다.

• 유연하고 반응이 빠른 생태계 보장

XNUMX시그마의 본질은 비즈니스 혁신과 변화입니다. 결함이 있거나 비효율적인 프로세스가 제거되면 작업 관행 및 직원 접근 방식의 변경이 필요합니다. 융통성과 절차 변경에 대한 응답의 강력한 문화는 간소화된 프로젝트 구현을 보장할 수 있습니다. 관련된 사람과 부서는 변화에 쉽게 적응할 수 있어야 하므로 이를 용이하게 하려면 빠르고 원활한 채택을 위한 프로세스를 설계해야 합니다. 결국 데이터에 눈을 뜬 회사는 주기적으로 손익을 점검하고 필요한 경우 프로세스를 조정하여 경쟁력을 확보할 수 있습니다.

방법론

Six Sigma 프로젝트는 Deming의 Plan-Do-Study-Act Cycle에서 영감을 받은 두 가지 프로젝트 방법론을 따릅니다. 각각 XNUMX단계로 구성된 이러한 방법론은 DMAIC 및 DMADV라는 약어를 사용합니다.

DMAIC는 기존 비즈니스 프로세스 개선을 목표로 하는 프로젝트에 사용됩니다.

DMADV는 새로운 제품 또는 프로세스 설계를 생성하는 것을 목표로 하는 프로젝트에 사용됩니다.

• DMAIC

그림 1 DMAIC의 XNUMX단계

위의 각 비즈니스 혁신 단계에는 여러 단계가 있습니다.

• • 밝히다

XNUMX시그마 프로세스는 고객 중심 접근 방식에서 시작됩니다.

1단계: 비즈니스 문제는 고객 관점에서 정의됩니다.

2단계: 목표가 설정됩니다. 무엇을 달성하고 싶습니까? 목표를 달성하기 위해 사용할 자원은 무엇입니까?

3단계: 프로세스를 매핑합니다. 올바른 방향으로 가고 있는지 이해 관계자와 확인하십시오.

• • 법안

두 번째 단계는 프로젝트의 메트릭과 측정에 사용된 도구에 중점을 둡니다. 어떻게 개선할 수 있습니까? 이것을 어떻게 수량화할 수 있습니까?

1단계: 문제를 숫자로 또는 뒷받침하는 데이터로 측정하십시오.

2단계: 성과 기준을 정의합니다. "Y"에 대한 제한을 수정합니다.

3단계: 사용할 측정 시스템을 평가합니다. 결과를 달성하는 데 도움이 될 수 있습니까?

• • ANALYZE

세 번째 단계에서는 영향을 미치는 변수를 발견하기 위한 프로세스를 분석합니다.

1단계: 프로세스가 효율적이고 효과적인지 확인합니다. 프로세스가 필요한 것을 달성하는 데 도움이 됩니까?

2단계: 목표를 숫자로 수량화하십시오. 예를 들어, 불량품을 20% 줄이십시오.

3단계: 과거 데이터를 사용하여 변형을 식별합니다.

• • 돌리다

이 프로세스는 "X"의 변경이 "Y"에 어떤 영향을 미치는지 조사합니다. 이 단계에서는 프로세스 구현을 개선할 수 있는 방법을 식별합니다.

1단계: 가능한 이유를 식별합니다. 프로세스 III에서 식별된 "X" 변수 중 "Y"에 영향을 주는 변수를 식별하기 위한 테스트.

2단계: 변수 간의 관계를 발견합니다.

3단계: 특정 변수가 가질 수 있는 정확한 값으로 정의되는 공정 허용 오차를 설정하고 여전히 허용 가능한 경계(예: 주어진 제품의 품질) 내에 속합니다. 사양 내에서 Y를 유지하기 위해 X가 필요한 경계는 무엇입니까? 어떤 작동 조건이 결과에 영향을 미칠 수 있습니까? 강력한 최적화 및 검증 세트와 같은 도구를 사용하여 공정 허용 오차를 달성할 수 있습니다.

• • 통제

이 마지막 단계에서는 이전 단계에서 식별된 성능 목표가 잘 구현되었으며 설계된 개선 사항이 지속 가능하다고 결정합니다.

1단계: 사용할 측정 시스템을 확인합니다.

2단계: 프로세스 기능을 설정합니다. 목표가 달성되고 있습니까? 예를 들어 불량품을 20% 줄이는 목표를 달성할 수 있을까요?

3단계: 이전 단계가 충족되면 프로세스를 구현합니다.

• DMADV 또는 DFSS

그림 2 DMADV의 XNUMX단계

DFSS("XNUMX 시그마를 위한 설계")로 알려진 DMADV 프로젝트 방법론은 XNUMX단계로 구성됩니다.

• • 고객 요구 및 엔터프라이즈 전략과 일치하는 설계 목표를 정의합니다.
  • CTQ(품질에 중요한 특성)를 측정 및 식별하고, 제품 기능, 생산 프로세스 기능 및 위험을 측정합니다.
  • 분석하여 대안을 개발하고 설계합니다.
  • 이전 단계의 분석에 따라 가장 적합한 개선된 대안 설계

설계를 확인하고 파일럿 실행을 설정하고 생산 프로세스를 구현하고 프로세스 소유자에게 전달합니다.

품질 관리 도구 및 방법

DMAIC 또는 DMADV 프로젝트의 개별 단계 내에서, Six Sigma는 확립된 많은 품질 관리 도구를 활용합니다. 식스 시그마 외부에서도 사용됩니다. 다음 표는 사용된 주요 방법의 개요를 보여줍니다.

 

• 5 Whys
• 통계 및 피팅 도구
• 분산 분석
• 일반 선형 모델
• ANOVA 게이지 R&R
• 회귀 분석
• 상관 관계
• 산포도
• 카이제곱 검정
• 공리 설계
• 비즈니스 프로세스 매핑/체크 시트
• 원인 및 결과 다이어그램(생선 또는 이시카와 다이어그램이라고도 함)
• 관리도/관리 계획(스윔레인 맵이라고도 함)/실행 차트
• 비용 편익 분석
• CTQ 트리
• 실험 계획/계층화
• 히스토그램/파레토 분석/파레토 차트
• 픽 차트/공정 능력/롤링 처리량 수율
• QFD(Quality Function Deployment) EFM(Enterprise Feedback Management) 시스템을 통한 정량적 마케팅 조사
• 근본 원인 분석
• SIPOC 분석(공급자, 투입물, 프로세스, 산출물, 고객)
• COPIS 분석(고객 중심 버전/SIPOC 관점)
• Taguchi 방법/Taguchi 손실 함수
• 가치 흐름 매핑

XNUMX시그마 인증 레벨