인쇄 회로 기판 제조 공정 흐름
인쇄 회로 기판(PCB)은 거의 모든 종류의 전자 장비에 사용됩니다. 인쇄 회로 기판 제조 공정은 다음 단계로 요약할 수 있습니다.
1. 절단
절단은 드라이클리닝된 동박 패널을 생산 라인에서 제작할 수 있는 생산 크기에 따라 작은 조각으로 절단하는 공정입니다. 안전한 작동을 보장하고 긁힘 문제를 줄이기 위해 보드의 모서리를 둥글게 처리했습니다.
2. 내층 드라이 필름 라미네이션
자동으로 열간 가공하여 건조된 포토레지스트 필름을 기판에 도포합니다. PCB 공정 흐름의 이 단계는 포토레지스트 필름이 자외선에 매우 민감하기 때문에 황색광이 있는 먼지가 없는 방에서 발생합니다..
3. 노출
다음으로 회로인쇄된 필름을 기판과 완벽하게 정렬시킨 후 UV램프를 이용하여 기판을 프린터로 보내서 회로인쇄된 필름에 따라 감광막을 경화시킨다. 이 단계 후에 회로는 건조한 포토레지스트 필름으로 옮겨집니다. 회로 부품은 노출되지 않지만 회로가 없는 영역은 UV 광선에 노출되어 부드러운 상태를 유지한다는 점에 주목할 가치가 있습니다.
4. 개발
PCB 흐름의 개발 단계에서 알칼리성 용액은 경화되지 않은 남아 있는 포토레지스트를 세척하는 데 사용됩니다.. 그 후, 내층 이미지는 에칭 단계에서 화학 용액에 저항하는 청색 레지스트로 인쇄됩니다.
5. 에칭
에칭은 원하지 않는 구리를 제거하고 패턴의 윤곽을 그리기 위해 산성 용액을 사용하는 레이어 이미징의 핵심 단계입니다. 에칭 후 기판을 세척하여 과도한 화학 용액을 씻어냅니다.
6. 스트리핑
스트립핑은 회로 패턴을 노출시키기 위해 수산화나트륨 용액으로 구리 표면을 보호하는 노출된 건조 포토레지스트 필름을 완전히 벗겨내는 것입니다.
7. 내층 자동 광학 검사(AOI)
인쇄 회로 기판 제조 공정의 이 단계는 결함의 완전한 부재를 정확하게 확인하고 제조된 회로 기판이 제조 결함 없이 고품질임을 보장합니다.. AOI의 작동 원리는 고화질 이미지 카메라를 사용하여 빠르게 촬영한 다음 캡처한 사진을 원본 파일과 비교하는 것이므로 단락 및 개방 회로와 같은 숨겨진 위험을 근본적으로 해결할 수 있습니다.
8. 브라운 산화물 처리
브라운 옥사이드 처리의 목적은 화학적 처리를 통해 내층 표면에 미세한 거칠기와 유기 금속층을 형성하여 층 간의 접착력을 높이고 박리 등의 문제를 방지하는 것입니다.
9. 라미네이션
실제 작동에서는 개별 다층 기판과 프리프레그를 함께 눌러 필요한 수의 층과 두께를 가진 다층 기판을 형성합니다. 마지막으로 동박은 PCB 공정 흐름에서 스택업을 완료합니다.. 동박과 프리프레그의 조합은 상부와 하부에 각각 위치하며, 내부층을 사이에 두고 스택업을 형성한다.
적층은 최대 2시간이 소요되는 라미네이션 기계에서 처리됩니다. 고압 및 고온 가공 후 단일 적층판을 형성한 후 콜드 프레스로 이동합니다.
이 단계에서는 구리 분포의 균일성, 스택의 대칭성, 블라인드 홀 및 매설 홀의 설계 및 레이아웃과 같은 다양한 요소를 설계 중에 자세히 고려해야 합니다.
10. 드릴링
드릴링에는 2가지 주요 목적이 있습니다. 하나는 부하 구성요소를 연결하는 것이고 다른 하나는 구리 층을 연결하는 것입니다. 이 단계에서는 구멍에 구리가 없으므로 전류가 보드를 통해 흐를 수 없습니다.
11. 구리 도금
천공된 PCB 보드는 가라앉는 구리 실린더에서 산화 환원 반응을 거쳐 구멍을 금속화하는 구리 층을 형성합니다. 구리는 원래 절연된 기판의 표면에 증착되어 전도성 구멍을 얻음으로써 내부 층과 외부 층 사이의 전기 통신을 달성합니다. 인쇄 회로 기판 생산 공정의 단계는 일련의 화학 및 헹굼 수조에서 발생합니다..
12. 외층 기본 공정
외부 레이어의 PCB 공정 흐름의 기본은 내부 레이어의 프로세스 흐름과 유사합니다., 외층 건식 필름 적층, 노광, 현상, 에칭, 노출된 건식 포토레지스트 필름 박리, 증착된 화학 구리 및 외층 자동 광학 검사(AOI)를 포함합니다.
외부 패턴 도금은 화학적 구리 공정을 따르지만 구리 분포를 강조합니다. 구리는 전체 외층 표면뿐만 아니라 홀 내부에도 증착됩니다. 전기도금을 위한 음극 역할을 하는 전체 회로 기판은 전기분해를 생성하기 위해 전해 구리가 있는 여러 배스를 통과합니다. 그 후, 최종 PCB 보드의 구리 두께 요구 사항을 충족시키기 위해 외부 층의 구리 층과 구멍을 특정 두께로 도금합니다. 내층 화학 구리 공정과 달리 기판은 후속 에칭 공정에서 구리를 보호하기 위해 전해 주석에 담가집니다.
13. 외층 에칭
PCB 흐름에는 세 가지 주요 단계가 있습니다.. 첫째, 모든 잔류물과 건조 필름은 제거되지만 원치 않는 구리는 남습니다. 다음으로, 기판은 원치 않는 구리와 주석을 에칭 제거하기 위해 화학 용액을 통과합니다. 마지막으로 회로 영역과 연결이 적절하게 정의됩니다.
14. 솔더 마스크
솔더 마스크는 인쇄 회로 기판 생산에서 가장 중요한 단계 중 하나이며, 주로 스크린 인쇄 또는 솔더 마스크 잉크를 코팅하여 기판 표면에 솔더 마스크 층을 코팅합니다. 노광 및 현상을 통해 패드와 홀이 노출되고 솔더 마스크가 경화됩니다. 마지막으로 일사량에 의해 보호되지 않은 부분과 경화되지 않은 부분이 씻겨 나옵니다.
15. 실크 스크린
이 단계는 스크린 인쇄로 기판 표면에 필요한 문자 또는 부품 기호를 인쇄한 다음 UV 광선 아래에서 노광합니다.
16. 표면 마무리
베어 구리 자체의 납땜성은 꽤 좋지만 공기에 장기간 노출되면 습기가 차고 산화되기 쉽습니다. 나동은 산화물 형태로 존재하는 경향이 있어 오랜 시간 동안 본래의 상태를 유지하기 어렵다. 따라서 양호한 납땜성과 전기적 특성을 확보하기 위해서는 구리 표면의 표면처리가 필요하다. 가장 일반적인 표면 처리는 침지 주석, 무전해 니켈 침지 금(ENIG), 침지 은, 금 도금 등입니다.
17. 윤곽
PCB를 필요한 모양과 치수로 자릅니다.
18. 전기 측정
PCB 보드의 상태를 시뮬레이션하고 전기적 성능을 확인하여 개방 또는 단락이 있는지 확인하십시오.
19. 최종 QC, 포장 및 재고
보드의 외관, 사이즈, 홀 직경, 두께, 마킹 등을 고객의 요구사항에 맞게 확인하십시오. 자격을 갖춘 제품은 보관 및 운송이 용이한 번들로 포장됩니다.
확인 : PCB 재료 속성