기계 드릴링 대 레이저 드릴링

인쇄 회로 기판(PCB)의 상단과 하단 또는 중간 레이어 사이의 연속성을 설정하려면 라미네이트에 구멍을 뚫거나 부분적으로 뚫어야 합니다. 이 구멍은 다른 레이어의 트레이스와 패드를 연결합니다. PCB 제조에서 드릴링은 작은 오류에도 상당한 손실을 초래할 수 있기 때문에 비용과 시간이 많이 소요되는 프로세스 중 하나입니다. 기계 드릴링과 레이저 드릴링은 PCB 제조 공정에서 구멍을 뚫는 데 사용되는 두 가지 기술입니다.

기계 드릴링

기계 드릴링은 회전 드릴 비트를 사용하여 다양한 유형의 라미네이트 재료를 드릴링합니다.. 드릴 비트는 일반적으로 미세 과립 초경합금으로 만들어져 드릴 비트에 반복적으로 사용할 수 있습니다. 반복 사용을 위해 다시 날카롭게 할 수도 있지만 일반적으로 최대 3번입니다. 기계적 드릴링을 사용하는 첫 번째 장점은 드릴링된 구멍의 수에 관계없이 드릴 비트를 사용하여 고품질의 일관된 구멍을 생성할 수 있다는 것입니다. 또한 구멍의 끝 부분에는 테이퍼가 없습니다. 따라서 모든 구멍이 기판을 통해 완전히 뚫려있어 경사가 없는 벽의 무릎을 깨끗하게 유지합니다. 다른 방법에 비해, 기계 드릴링의 드릴링 속도가 훨씬 빠릅니다.. 그러나 기계 드릴링으로 뚫은 모든 구멍은 드릴링 과정에서 남아 있는 높은 구리 끝단을 제거하기 위해 디버링이 필요합니다. 때로는 디버링 프로세스가 일정보다 더 오래 걸릴 수 있습니다. 또한 기계적 드릴링은 마이크로비아에 적합하지 않습니다. 기계적 드릴링은 직경이 6mil보다 작은 구멍을 드릴링할 수 없기 때문에 마이크로비아에 필요한 드릴링 깊이를 정밀하게 제어할 수 없습니다.

레이저 드릴링

레이저 드릴링은 고밀도 레이저 빔을 사용하여 PCB에 마이크로비아 생성. 자외선과 일산화탄소2 레이저 드릴링에 일반적으로 사용되는 두 가지 유형의 레이저입니다. 빔 성형 기술을 통해 레이저 빔이 재료 표면에 투사되어 빔 에너지를 흡수하여 화학 결합을 끊습니다. 방출된 증기는 반동 압력을 생성하여 남아 있는 용융된 재료에 하향력을 가할 뿐만 아니라 용융된 재료가 구멍 밖으로 흐르도록 합니다. 기계적 드릴링에 비해 레이저 드릴링은 기계적 드릴링으로 얻을 수 없는 다양한 직경을 사용하여 다양한 기판 재료를 절단할 수 있습니다. 비접촉 기술인 레이저 드릴은 기계 드릴보다 가공 및 도구 선택이 덜 필요합니다. 그러나 레이저 드릴링에는 다음과 같은 단점도 있습니다. Metal stop layer가 없으면 정확한 깊이 조절이 어렵고, 큰 종횡비로 인해 테이퍼링이 발생합니다. 레이저 드릴링은 절단 모서리를 탄화시켜 검게 보이거나 탄 모양을 만듭니다.

종횡비(AR)는 구멍에서 효과적인 구리 도금의 지표입니다. 내벽의 구리 도금은 구멍의 직경이 감소하고 구멍의 깊이가 증가함에 따라 힘든 작업입니다. 우리 회사는 PTH(도금 관통 구멍)의 경우 16:1, 마이크로비아의 경우 0.9:1의 종횡비를 달성할 수 있습니다. 종횡비 공식은 다음과 같습니다.

AR= 구멍의 깊이 / 드릴된 구멍의 지름

 

PCB용 기계 드릴링 및 레이저 드릴링에 대한 질문이 있는 경우 당사 엔지니어에게 문의하십시오.

 

참조 :

https://www.protoexpress.com/blog/no-chilling-when-it-comes-to-pcb-drilling/

https://blog.epectec.com/pcb-mechanical-drilling-vs-laser-aspect-ratios-and-drill-sizing

https://www.protoexpress.com/blog/how-does-laser-drilling-work-pcbs/