Allenamento 5S


Cos'è il 5S?

5S è un sistema per organizzare gli spazi in modo che il lavoro possa essere svolto in modo efficiente, efficace e sicuro. Questo sistema si concentra sul mettere tutto al suo posto e mantenere pulito il posto di lavoro, il che rende più facile per le persone svolgere il proprio lavoro senza perdere tempo o rischiare lesioni.

Traduzione 5S

Ci sono cinque pratiche chiave coinvolte nelle 5S. Sono i seguenti:

 

Termine giapponese Termine americano Definizione
seiri Riordina Ordina i materiali, mantenendo solo gli elementi essenziali necessari per completare le attività. (Questa azione comporta l'esame di tutti i contenuti di un'area di lavoro per determinare quali sono necessari e quali possono essere rimossi. Tutto ciò che non viene utilizzato per completare un processo di lavoro dovrebbe lasciare l'area di lavoro.)
Seiton Metti in ordine Assicurati che tutti gli elementi siano organizzati e che ogni elemento abbia un posto designato. Organizza tutti gli elementi lasciati sul posto di lavoro in modo logico in modo che i compiti siano più facili da completare per i lavoratori. Ciò comporta spesso il posizionamento di oggetti in posizioni ergonomiche in cui le persone non avranno bisogno di piegarsi o fare movimenti extra per raggiungerli.
Sei DONA LUCENTEZZA Sforzi proattivi per mantenere pulite e ordinate le aree di lavoro per garantire un lavoro mirato. Ciò significa pulire e mantenere lo spazio di lavoro appena organizzato. Può comportare attività di routine come pulire, spolverare, ecc. o eseguire la manutenzione su macchinari, strumenti e altre attrezzature.
seiketsu Standardizzare Creare una serie di standard sia per l'organizzazione che per i processi. In sostanza, è qui che prendi le prime tre S e stabilisci regole su come e quando verranno eseguite queste attività. Questi standard possono includere programmi, grafici, elenchi, ecc.
Shitsuke Sostenere Sostenere nuove pratiche e condurre audit per mantenere la disciplina. Ciò significa che le quattro S precedenti devono essere continuate nel tempo. Ciò si ottiene sviluppando un senso di autodisciplina nei dipendenti che parteciperanno a 5S.

 

Ogni S rappresenta una parte di un processo in cinque fasi che può migliorare la funzione complessiva di un'azienda.

 

Orientamento display: allenamento 5S

Fig. 1 5S

Le origini delle 5S – 5S e produzione snella

5S nasce come parte del Toyota Production System (TPS), il metodo di produzione iniziato presso la Toyota Motor Company all'inizio e alla metà del XX secolo. Questo sistema, spesso indicato come produzione snella in Occidente, mira ad aumentare il valore di prodotti o servizi per i clienti. Ciò si ottiene spesso trovando ed eliminando gli sprechi dai processi di produzione.

La produzione snella prevede l'uso di molti strumenti come 5S, kaizen, kanban, jidoka, heijunka e poka-yoke. 5S è considerato una parte fondamentale del Toyota Production System perché finché il luogo di lavoro non è in uno stato pulito e organizzato, è difficile ottenere risultati costantemente buoni. Uno spazio disordinato e disordinato può portare a errori, rallentamenti della produzione e persino incidenti, che interrompono le operazioni e hanno un impatto negativo sull'azienda.

Avendo una struttura organizzata in modo sistematico, un'azienda aumenta la probabilità che la produzione avvenga esattamente come dovrebbe.

Vantaggi di 5S

Costi ridotti

Qualità migliore

Aumento della produttività

Maggiore soddisfazione dei dipendenti

Un ambiente di lavoro più sicuro

Cosa sono le 5 S?

Il concetto 5S potrebbe sembrare un po' astratto a questo punto, ma in realtà è uno strumento molto pratico e pratico di cui chiunque sul posto di lavoro può far parte.

5S comporta la valutazione di tutto ciò che è presente in uno spazio, la rimozione di ciò che non è necessario, l'organizzazione logica delle cose, l'esecuzione di compiti di pulizia e il mantenimento di questo ciclo. Organizza, pulisci, ripeti.

Diamo un'occhiata più da vicino a ciascuna delle parti di 5S.

Riordina

Il primo passaggio di 5S, Sort, consiste nell'esaminare tutti gli strumenti, i mobili, i materiali, le attrezzature, ecc. In un'area di lavoro per determinare cosa deve essere presente e cosa può essere rimosso. Alcune domande da porre durante questa fase includono:

Qual è lo scopo di questo articolo?

Quando è stato utilizzato l'ultimo articolo?

Con quale frequenza viene utilizzato?

Chi lo usa?

Ha davvero bisogno di essere qui?

Queste domande aiutano a determinare il valore di ciascun articolo. Uno spazio di lavoro potrebbe essere migliore senza elementi non necessari o utilizzati di rado. Queste cose possono intralciare o occupare spazio.

Tieni presente che le persone migliori per valutare gli oggetti in uno spazio sono le persone che lavorano in quello spazio. Sono loro che possono rispondere alle domande di cui sopra.

Quando un gruppo ha stabilito che alcuni elementi non sono necessari, prendi in considerazione le seguenti opzioni:

Dai gli articoli a un altro reparto

Riciclare/buttare via/vendere gli oggetti

Metti gli oggetti in magazzino

Orienta display: 1S – un'area tag rossa contenente elementi in attesa di rimozione

Fig. 2 1S – un'area tag rossa contenente elementi in attesa di rimozione

Metti in ordine

Una volta che il disordine in più è sparito, è più facile vedere cosa è cosa. Ora i gruppi di lavoro possono elaborare le proprie strategie per ordinare gli elementi rimanenti. Cose da considerare:

Quali persone (o postazioni di lavoro) utilizzano quali elementi?

Quando vengono utilizzati gli articoli?

Quali articoli vengono utilizzati più frequentemente?

Gli articoli devono essere raggruppati per tipo?

Dove sarebbe più logico posizionare gli oggetti?

Alcuni posizionamenti sarebbero più ergonomici per i lavoratori rispetto ad altri?

Alcuni posizionamenti ridurrebbero il movimento non necessario?

Sono necessari più contenitori di stoccaggio per mantenere le cose organizzate?

Durante questa fase, ognuno dovrebbe determinare quali accordi sono più logici. Ciò richiederà di pensare attraverso i compiti, la frequenza di tali compiti, i percorsi che le persone intraprendono nello spazio, ecc.

Le aziende potrebbero voler fermarsi a pensare alla relazione tra l'organizzazione e gli sforzi più grandi di Lean. Quale disposizione causerà la minor quantità di rifiuti?

Nella produzione snella, i rifiuti possono assumere la forma di:

difetti

Tempo di attesa

Movimento extra

Inventario in eccesso

Sovrapproduzione

Elaborazione extra

Trasporto non necessario

Talenti inutilizzati

Orientare il display: 2S – semplice marcatura del pavimento

Fig. 3 2S – semplice marcatura del pavimento

DONA LUCENTEZZA

Tutti pensano di sapere cosa siano le pulizie, ma è una delle cose più facili da trascurare, specialmente quando il lavoro è pieno di impegni. La fase Shine di 5S si concentra sulla pulizia dell'area di lavoro, il che significa spazzare, pulire, spolverare, pulire le superfici, mettere via strumenti e materiali, ecc.

Oltre alla pulizia di base, Shine prevede anche l'esecuzione di una manutenzione regolare su attrezzature e macchinari. Pianificare la manutenzione in anticipo significa che le aziende possono individuare i problemi e prevenire i guasti. Ciò significa meno tempo sprecato e nessuna perdita di profitti legata alle interruzioni del lavoro.

Brillare sul posto di lavoro potrebbe non sembrare eccitante, ma è importante. E non dovrebbe essere lasciato solo al personale delle pulizie. In 5S, tutti si assumono la responsabilità di ripulire il proprio spazio di lavoro, idealmente su base giornaliera. Ciò fa sì che le persone prendano la proprietà dello spazio, il che a lungo termine significa che le persone saranno più investite nel loro lavoro e nell'azienda.

Orientare il display: 3S – punto di pulizia con strumenti e risorse di pulizia

Fig. 4 3S – punto di pulizia con strumenti e risorse per la pulizia

Standardizzare

Una volta completati i primi tre passaggi di 5S, le cose dovrebbero sembrare abbastanza buone. Tutte le cose extra sono sparite, tutto è organizzato, gli spazi sono puliti e le attrezzature sono in buone condizioni.

Il problema è che quando 5S è nuovo in un'azienda, è facile da pulire e organizzare... e poi lentamente lascia che le cose tornino come prima. Standardize rende 5S diverso dal tipico progetto di pulizie di primavera. Standardizza sistematizza tutto ciò che è appena successo e trasforma gli sforzi una tantum in abitudini. Standardizza assegna attività regolari, crea programmi e pubblica istruzioni in modo che queste attività diventino routine. Crea procedure operative standard per 5S in modo che l'ordine non cada nel dimenticatoio.

A seconda dell'area di lavoro, potrebbe essere utile una lista di controllo giornaliera 5S o un grafico. Un altro strumento utile è un programma pubblicato che indica la frequenza con cui devono essere eseguite determinate attività di pulizia e chi ne è responsabile.

Inizialmente, le persone avranno probabilmente bisogno di promemoria sui 5S. Potrebbe essere necessario dedicare piccole quantità di tempo ogni giorno alle attività 5S. Ma nel tempo, le attività diventeranno di routine e l'organizzazione e la pulizia delle 5S diventeranno parte del lavoro regolare. 

Sostenere

Una volta che le procedure standard per le 5S sono in atto, le aziende devono svolgere il lavoro in corso per mantenere tali procedure e aggiornarle secondo necessità. Sustain si riferisce al processo per mantenere le 5S in esecuzione senza intoppi, ma anche per mantenere tutte le persone coinvolte nell'organizzazione. I manager devono partecipare, così come i dipendenti nel reparto di produzione, nel magazzino o in ufficio. Sustain significa rendere 5S un programma a lungo termine, non solo un evento o un progetto a breve termine. Idealmente, 5S diventa parte della cultura di un'organizzazione. E quando le 5S saranno mantenute nel tempo, sarà allora che le aziende inizieranno a notare continui risultati positivi.

Orienta display: esempio di angolo delle risorse 5S

Fig. 5 Esempio di angolo delle risorse 5S

Sicurezza – Il 6° S

Ad alcune aziende piace includere una sesta S nel loro programma 5S: Sicurezza. Quando la sicurezza è inclusa, il sistema viene spesso chiamato 6S. La fase di sicurezza implica concentrarsi su cosa si può fare per eliminare i rischi nei processi di lavoro organizzando le cose in determinati modi.

Ciò potrebbe comportare la creazione di postazioni di lavoro in modo che siano più ergonomiche, la marcatura degli incroci, come i punti in cui i carrelli elevatori e i pedoni si incrociano, con cartelli ed etichettatura dell'armadio per la pulizia dei prodotti chimici in modo che le persone siano consapevoli dei potenziali pericoli. Se la disposizione del posto di lavoro o le mansioni svolte dalle persone sono pericolose, tali pericoli dovrebbero essere ridotti il ​​più possibile. Questo è ciò su cui si concentra la sesta S.

Alcune persone considerano la sicurezza un risultato dell'esecuzione appropriata delle altre cinque S e, di conseguenza, affermano che una sesta S non è necessaria. Pensano che se lo spazio di lavoro è organizzato e pulito correttamente e utilizza utili indicazioni di sicurezza visiva, non è necessario un passaggio di sicurezza separato.

Nessun approccio alla sicurezza è giusto o sbagliato. Tuttavia, un'azienda vuole avvicinarsi alla sicurezza, deve essere consapevole che prestare attenzione alla sicurezza è importante.