Formation 5S
Qu'est-ce que le 5S ?
5S est un système d'organisation des espaces pour un travail efficace, efficacement et en toute sécurité. Ce système vise à mettre tout à sa place et à garder le lieu de travail propre, ce qui permet aux gens de faire leur travail plus facilement sans perdre de temps ni risquer de se blesser.
Traduction 5S
Il y a cinq pratiques clés impliquées dans le 5S. Ils sont comme suit:
| Terme japonais | Terme américain | Définition |
| Seiri | Sort | Triez les matériaux en ne gardant que les éléments essentiels nécessaires pour accomplir les tâches. (Cette action consiste à parcourir tout le contenu d'un espace de travail pour déterminer ce qui est nécessaire et ce qui peut être supprimé. Tout ce qui n'est pas utilisé pour terminer un processus de travail doit quitter la zone de travail.) |
| Séiton | Mettre en ordre | Assurez-vous que tous les articles sont organisés et que chaque article a une place désignée. Organisez tous les éléments laissés sur le lieu de travail de manière logique afin qu'ils facilitent les tâches pour les travailleurs. Cela implique souvent de placer des objets dans des endroits ergonomiques où les gens n'auront pas besoin de se pencher ou de faire des mouvements supplémentaires pour les atteindre. |
| Six | Resplendissez. | Des efforts proactifs pour garder les zones de travail propres et ordonnées afin d'assurer un travail axé sur les objectifs. Cela signifie nettoyer et entretenir l'espace de travail nouvellement organisé. Cela peut impliquer des tâches de routine telles que le nettoyage, le dépoussiérage, etc. ou l'entretien de machines, d'outils et d'autres équipements. |
| Seiketsu | Standardiser | Créez un ensemble de normes pour l'organisation et les processus. Essentiellement, c'est là que vous prenez les trois premiers S et établissez des règles pour savoir comment et quand ces tâches seront effectuées. Ces normes peuvent impliquer des horaires, des graphiques, des listes, etc. |
| merde | Soutenir | Maintenir les nouvelles pratiques et mener des audits pour maintenir la discipline. Cela signifie que les quatre S précédents doivent être poursuivis dans le temps. Ceci est réalisé en développant un sens de l'autodiscipline chez les employés qui participeront aux 5S. |
Chaque S représente une partie d'un processus en cinq étapes qui peut améliorer le fonctionnement global d'une entreprise.
Figure 1 5S
Les origines des 5S – 5S & Lean Manufacturing
5S a commencé dans le cadre du Toyota Production System (TPS), la méthode de fabrication commencée à la Toyota Motor Company au début et au milieu du 20e siècle. Ce système, souvent appelé Lean manufacturing en Occident, vise à augmenter la valeur des produits ou des services pour les clients. Ceci est souvent accompli en trouvant et en éliminant les déchets des processus de production.
Le lean manufacturing implique l'utilisation de nombreux outils tels que 5S, kaizen, kanban, jidoka, heijunka et poka-yoke. 5S est considéré comme un élément fondamental du système de production Toyota car jusqu'à ce que le lieu de travail soit dans un état propre et organisé, il est difficile d'obtenir de bons résultats constants. Un espace désordonné et encombré peut entraîner des erreurs, des ralentissements de la production et même des accidents, qui interrompent tous les opérations et ont un impact négatif sur une entreprise.
En ayant une installation systématiquement organisée, une entreprise augmente la probabilité que la production se déroule exactement comme elle le devrait.
Avantages du 5S
Coûts réduits
Meilleure qualité
Augmentation de la productivité
Une plus grande satisfaction des employés
Un environnement de travail plus sûr
Quels sont les 5 S ?
Le concept 5S peut sembler un peu abstrait à ce stade, mais en réalité, c'est un outil très pratique et pratique auquel tout le monde sur le lieu de travail peut faire partie.
5S consiste à évaluer tout ce qui est présent dans un espace, en supprimant ce qui est inutile, en organisant les choses de manière logique, en effectuant des tâches ménagères et en maintenant ce cycle. Organiser, nettoyer, répéter.
Examinons de plus près chacune des parties de 5S.
Sort
La première étape des 5S, Trier, consiste à passer en revue tous les outils, meubles, matériaux, équipements, etc. dans une zone de travail pour déterminer ce qui doit être présent et ce qui peut être retiré. Voici quelques questions à poser au cours de cette phase :
Quel est le but de cet article ?
Quand cet article a-t-il été utilisé pour la dernière fois ?
À quelle fréquence est-il utilisé ?
Qui l'utilise?
A-t-il vraiment besoin d'être ici ?
Ces questions aident à déterminer la valeur de chaque élément. Un espace de travail peut être mieux sans éléments inutiles ou utilisés peu fréquemment. Ces objets peuvent gêner ou prendre de la place.
Gardez à l'esprit que les meilleures personnes pour évaluer les éléments dans un espace sont les personnes qui travaillent dans cet espace. Ce sont eux qui peuvent répondre aux questions ci-dessus.
Lorsqu'un groupe a déterminé que certains éléments ne sont pas nécessaires, envisagez les options suivantes :
Donner les articles à un autre département
Recycler/jeter/vendre les articles
Rangez les articles
Fig. 2 1S – une zone d'étiquette rouge contenant des éléments en attente de retrait
Mettre en ordre
Une fois que l'encombrement supplémentaire est parti, il est plus facile de voir ce qui est quoi. Maintenant, les groupes de travail peuvent proposer leurs propres stratégies pour trier les éléments restants. Choses à considérer:
Quelles personnes (ou postes de travail) utilisent quels articles ?
Quand les objets sont-ils utilisés ?
Quels articles sont utilisés le plus fréquemment ?
Les éléments doivent-ils être regroupés par type ?
Où serait-il le plus logique de placer les objets ?
Certains stages seraient-ils plus ergonomiques pour les travailleurs que d'autres ?
Certains emplacements réduiraient-ils les mouvements inutiles ?
Est-ce que plus de conteneurs de stockage sont nécessaires pour garder les choses organisées ?
Au cours de cette phase, chacun doit déterminer quels arrangements sont les plus logiques. Cela nécessitera de réfléchir aux tâches, à la fréquence de ces tâches, aux chemins que les gens empruntent dans l'espace, etc.
Les entreprises peuvent vouloir s'arrêter et réfléchir à la relation entre l'organisation et les efforts Lean plus larges. Quelle disposition causera le moins de déchets ?
Dans le Lean manufacturing, les déchets peuvent prendre la forme de :
Défauts
Temps d'attente
Mouvement supplémentaire
Stocks excédentaires
Surproduction
Traitement supplémentaire
Transport inutile
Talents inutilisés
Fig. 3 2S – marquage au sol simple
Resplendissez.
Tout le monde pense savoir ce qu'est l'entretien ménager, mais c'est l'une des choses les plus faciles à négliger, surtout lorsque le travail est chargé. L'étape Shine de 5S se concentre sur le nettoyage de la zone de travail, c'est-à-dire balayer, laver, épousseter, essuyer les surfaces, ranger les outils et les matériaux, etc.
En plus du nettoyage de base, Shine implique également l'entretien régulier des équipements et des machines. La planification de la maintenance à l'avance signifie que les entreprises peuvent détecter les problèmes et éviter les pannes. Cela signifie moins de temps perdu et aucune perte de profits liés aux arrêts de travail.
Faire briller le lieu de travail peut ne pas sembler excitant, mais c'est important. Et cela ne devrait pas être laissé uniquement au personnel d'entretien. En 5S, chacun prend la responsabilité de nettoyer son espace de travail, idéalement au quotidien. Cela permet aux gens de s'approprier l'espace, ce qui signifie qu'à long terme, les gens seront plus investis dans leur travail et dans l'entreprise.
Fig. 4 3S – point de propreté avec outils et moyens de nettoyage
Standardiser
Une fois les trois premières étapes du 5S terminées, les choses devraient plutôt bien paraître. Tous les extras sont partis, tout est organisé, les espaces sont nettoyés et l'équipement est en bon état de fonctionnement.
Le problème est que lorsque le 5S est nouveau dans une entreprise, il est facile de nettoyer et de s'organiser… puis de laisser lentement les choses redevenir comme elles étaient. La standardisation rend le 5S différent du projet typique de nettoyage de printemps. Standardize systématise tout ce qui vient de se passer et transforme les efforts ponctuels en habitudes. Standardize attribue des tâches régulières, crée des horaires et publie des instructions pour que ces activités deviennent des routines. Il établit des procédures d'exploitation standard pour 5S afin que l'ordre ne soit pas oublié.
Selon l'espace de travail, une liste de contrôle 5S quotidienne ou un graphique peut être utile. Un calendrier affiché indiquant la fréquence à laquelle certaines tâches de nettoyage doivent être effectuées et qui en est responsable est un autre outil utile.
Dans un premier temps, les gens auront probablement besoin de rappels sur 5S. De petites quantités de temps peuvent devoir être réservées quotidiennement pour les tâches 5S. Mais avec le temps, les tâches deviendront routinières et l'organisation et le nettoyage 5S feront partie du travail régulier.
Soutenir
Une fois que les procédures standard pour 5S sont en place, les entreprises doivent effectuer le travail continu de maintien de ces procédures et de les mettre à jour si nécessaire. La pérennité fait référence au processus consistant à assurer le bon fonctionnement des 5S, mais également à maintenir l'implication de tous les membres de l'organisation. Les managers doivent participer, tout comme les employés de l'atelier de fabrication, de l'entrepôt ou du bureau. Sustain consiste à faire du 5S un programme à long terme, pas seulement un événement ou un projet à court terme. Idéalement, 5S devient une partie de la culture d'une organisation. Et lorsque 5S est maintenu au fil du temps, c'est à ce moment-là que les entreprises commenceront à remarquer des résultats positifs continus.
Fig. 5 Exemple de coin ressource 5S
Sécurité – Le 6e S
Certaines entreprises aiment inclure un sixième S dans leur programme 5S : la sécurité. Lorsque la sécurité est incluse, le système est souvent appelé 6S. L'étape Sécurité consiste à se concentrer sur ce qui peut être fait pour éliminer les risques dans les processus de travail en organisant les choses de certaines manières.
Cela peut impliquer de mettre en place des postes de travail pour qu'ils soient plus ergonomiques, de marquer les intersections, telles que les endroits où les chariots élévateurs et les piétons se croisent, avec des panneaux et d'étiqueter l'armoire de stockage pour les produits chimiques de nettoyage afin que les gens soient conscients des dangers potentiels. Si l'aménagement du lieu de travail ou les tâches effectuées par les personnes sont dangereux, ces dangers doivent être réduits autant que possible. C'est ce sur quoi le sixième S se concentre.
Scertaines personnes considèrent la sécurité comme le résultat de l'exécution appropriée des cinq autres S, et par conséquent dire qu'un sixième S n'est pas nécessaire. Ils pensent que si l'espace de travail est correctement organisé et nettoyé et utilise des repères de sécurité visuels utiles, une étape de sécurité distincte n'est pas nécessaire.
Aucune des deux approches de la sécurité n'est bonne ou mauvaise. Mais cependant, une entreprise veut aborder la sécurité, elle doit être consciente que faire attention à la sécurité est important.