Entrenamiento 5S
¿Qué es 5S?
5S es un sistema de organización de espacios para trabajar de forma eficiente, con eficacia y seguridad. Este sistema se enfoca en poner todo donde corresponde y mantener limpio el lugar de trabajo, lo que facilita que las personas hagan su trabajo sin perder tiempo o correr el riesgo de lesionarse.
Traducción 5S
Hay cinco prácticas clave involucradas en 5S. Son los siguientes:
| Término japonés | Término americano | Definición |
| Seiri | Ordenar | Clasifique los materiales, conservando solo los elementos esenciales necesarios para completar las tareas. (Esta acción implica revisar todo el contenido de un espacio de trabajo para determinar cuáles son necesarios y cuáles pueden eliminarse. Todo lo que no se utilice para completar un proceso de trabajo debe salir del área de trabajo). |
| seiton | Poner en orden | Asegúrese de que todos los artículos estén organizados y que cada artículo tenga un lugar designado. Organice todos los artículos que quedan en el lugar de trabajo de una manera lógica para que faciliten las tareas a los trabajadores. Esto a menudo implica colocar artículos en lugares ergonómicos donde las personas no tendrán que agacharse ni hacer movimientos adicionales para alcanzarlos. |
| Seiso | Brille | Esfuerzos proactivos para mantener las áreas de trabajo limpias y ordenadas para garantizar un trabajo con un propósito. Esto significa limpiar y mantener el espacio de trabajo recién organizado. Puede implicar tareas rutinarias como trapear, quitar el polvo, etc. o realizar el mantenimiento de maquinaria, herramientas y otros equipos. |
| seiketsu | Estandarizar | Cree un conjunto de estándares tanto para la organización como para los procesos. En esencia, aquí es donde se toman las primeras tres S y se establecen reglas sobre cómo y cuándo se realizarán estas tareas. Estos estándares pueden involucrar horarios, gráficos, listas, etc. |
| mierda | Sostener | Mantener nuevas prácticas y realizar auditorías para mantener la disciplina. Esto significa que las cuatro S anteriores deben continuarse a lo largo del tiempo. Esto se logra desarrollando un sentido de autodisciplina en los empleados que participarán en 5S. |
Cada S representa una parte de un proceso de cinco pasos que puede mejorar la función general de una empresa.
Figura 1 5S
Los orígenes de 5S - 5S y fabricación ajustada
5S comenzó como parte del Sistema de producción de Toyota (TPS), el método de fabricación que comenzó en Toyota Motor Company a principios y mediados del siglo XX. Este sistema, a menudo denominado Lean manufacturing en Occidente, tiene como objetivo aumentar el valor de los productos o servicios para los clientes. Esto a menudo se logra al encontrar y eliminar los desechos de los procesos de producción.
La manufactura esbelta implica el uso de muchas herramientas como 5S, kaizen, kanban, jidoka, heijunka y poka-yoke. 5S se considera una parte fundamental del sistema de producción de Toyota porque hasta que el lugar de trabajo esté en un estado limpio y organizado, es difícil lograr resultados consistentemente buenos. Un espacio desordenado y abarrotado puede provocar errores, ralentizaciones en la producción e incluso accidentes, todo lo cual interrumpe las operaciones e impacta negativamente en una empresa.
Al tener una instalación organizada sistemáticamente, una empresa aumenta la probabilidad de que la producción ocurra exactamente como debería.
Beneficios de 5S
Costes reducidos
Mejor calidad
Aumento de la productividad
Mayor satisfacción de los empleados
Un entorno de trabajo más seguro
¿Qué son las 5 S?
El concepto de las 5S puede sonar un poco abstracto en este punto, pero en realidad, es una herramienta práctica y práctica de la que todos en el lugar de trabajo pueden ser parte.
5S implica evaluar todo lo presente en un espacio, eliminando lo innecesario, organizando las cosas de forma lógica, realizando tareas de limpieza y manteniendo este ciclo en marcha. Organizar, limpiar, repetir.
Echemos un vistazo más de cerca a cada una de las partes de 5S.
Ordenar
El primer paso de 5S, Ordenar, implica revisar todas las herramientas, muebles, materiales, equipos, etc. en un área de trabajo para determinar qué debe estar presente y qué se puede quitar. Algunas preguntas para hacer durante esta fase incluyen:
¿Cuál es el propósito de este artículo?
¿Cuándo se usó este artículo por última vez?
¿Con qué frecuencia se usa?
¿Quién lo usa?
¿Realmente necesita estar aquí?
Estas preguntas ayudan a determinar el valor de cada artículo. Un espacio de trabajo podría estar mejor sin elementos innecesarios o elementos que se usan con poca frecuencia. Estas cosas pueden estorbar o ocupar espacio.
Tenga en cuenta que las mejores personas para evaluar los elementos de un espacio son las personas que trabajan en ese espacio. Ellos son los que pueden responder a las preguntas anteriores.
Cuando un grupo haya determinado que algunos artículos no son necesarios, considere las siguientes opciones:
Dar los artículos a un departamento diferente
Reciclar/tirar/vender los artículos
Poner artículos en almacenamiento
Fig. 2 1S: un área de etiqueta roja que contiene elementos que esperan ser retirados
Poner en orden
Una vez que el desorden adicional desaparece, es más fácil ver qué es qué. Ahora los grupos de trabajo pueden idear sus propias estrategias para clasificar los elementos restantes. Cosas para considerar:
¿Qué personas (o estaciones de trabajo) utilizan qué elementos?
¿Cuándo se usan los artículos?
¿Qué elementos se utilizan con mayor frecuencia?
¿Deben agruparse los elementos por tipo?
¿Dónde sería más lógico colocar los elementos?
¿Algunas colocaciones serían más ergonómicas para los trabajadores que otras?
¿Algunas ubicaciones reducirían el movimiento innecesario?
¿Se necesitan más contenedores de almacenamiento para mantener las cosas organizadas?
Durante esta fase, todos deben determinar qué arreglos son los más lógicos. Eso requerirá pensar en las tareas, la frecuencia de esas tareas, los caminos que toman las personas a través del espacio, etc.
Es posible que las empresas quieran detenerse y pensar en la relación entre la organización y los esfuerzos Lean más grandes. ¿Qué arreglo causará la menor cantidad de desperdicio?
En la fabricación ajustada, los residuos pueden adoptar la forma de:
Defectos
Tiempo de espera
movimiento adicional
Inventario excesivo
Superproducción
Procesamiento extra
Transporte innecesario
Talentos inutilizados
Fig. 3 2S: señalización de suelo sencilla
Brille
Todo el mundo piensa que sabe lo que es la limpieza, pero es una de las cosas más fáciles de pasar por alto, especialmente cuando el trabajo está muy ocupado. La etapa Shine de 5S se enfoca en limpiar el área de trabajo, lo que significa barrer, trapear, desempolvar, limpiar superficies, guardar herramientas y materiales, etc.
Además de la limpieza básica, Shine también implica realizar un mantenimiento regular de equipos y maquinaria. La planificación del mantenimiento con anticipación significa que las empresas pueden detectar problemas y evitar averías. Eso significa menos tiempo perdido y ninguna pérdida de beneficios relacionada con los paros laborales.
Brillar el lugar de trabajo puede no parecer emocionante, pero es importante. Y no debería dejarse en manos del personal de limpieza. En 5S, todos asumen la responsabilidad de limpiar su espacio de trabajo, idealmente a diario. Hacerlo hace que las personas se apropien del espacio, lo que a la larga significa que las personas estarán más involucradas en su trabajo y en la empresa.
Fig. 4 3S: punto de limpieza con herramientas y recursos de limpieza
Estandarizar
Una vez que se completen los primeros tres pasos de 5S, las cosas deberían verse bastante bien. Todo el material adicional se ha ido, todo está organizado, los espacios se limpian y el equipo está en buenas condiciones de funcionamiento.
El problema es que, cuando 5S es nuevo en una empresa, es fácil de limpiar y organizar... y luego dejar que las cosas vuelvan a ser como antes. Standardize hace que 5S sea diferente del típico proyecto de limpieza de primavera. Estandarizar sistematiza todo lo que acaba de suceder y convierte los esfuerzos de una sola vez en hábitos. Standardize asigna tareas regulares, crea horarios y publica instrucciones para que estas actividades se conviertan en rutinas. Hace procedimientos operativos estándar para 5S para que el orden no se quede en el camino.
Dependiendo del espacio de trabajo, una lista de verificación diaria de las 5S o un gráfico pueden resultar útiles. Otra herramienta útil es un cronograma publicado que indique la frecuencia con la que deben realizarse ciertas tareas de limpieza y quién es responsable de ellas.
Inicialmente, la gente probablemente necesitará recordatorios sobre 5S. Es posible que sea necesario reservar pequeñas cantidades de tiempo diariamente para las tareas de 5S. Pero con el tiempo, las tareas se volverán rutinarias y la organización y limpieza 5S se volverán parte del trabajo regular.
Sostener
Una vez que los procedimientos estándar para 5S estén en su lugar, las empresas deben realizar el trabajo continuo de mantener esos procedimientos y actualizarlos según sea necesario. Sostener se refiere al proceso de mantener 5S funcionando sin problemas, pero también de mantener a todos los miembros de la organización involucrados. Los gerentes deben participar, al igual que los empleados en la planta de fabricación, en el almacén o en la oficina. Sustain se trata de hacer de 5S un programa a largo plazo, no solo un evento o proyecto a corto plazo. Idealmente, 5S se convierte en parte de la cultura de una organización. Y cuando 5S se mantiene en el tiempo, es cuando las empresas comenzarán a notar resultados positivos continuos.
Fig.5 Ejemplo de rincón de recursos 5S
Seguridad - The 6th S
A algunas empresas les gusta incluir una sexta S en su programa 5S: Seguridad. Cuando se incluye la seguridad, el sistema a menudo se llama 6S. El paso de seguridad implica centrarse en lo que se puede hacer para eliminar los riesgos en los procesos de trabajo organizando las cosas de ciertas maneras.
Esto puede implicar instalar estaciones de trabajo para que sean más ergonómicas, marcar las intersecciones, como los lugares donde los montacargas y los peatones se cruzan, con letreros y etiquetar el gabinete de almacenamiento de productos químicos de limpieza para que las personas estén al tanto de los peligros potenciales. Si la distribución del lugar de trabajo o las tareas que realizan las personas son peligrosas, esos peligros deben reducirse tanto como sea posible. Eso es en lo que se enfoca la sexta S.
SAlgunas personas consideran que la seguridad es el resultado de realizar las otras cinco S de manera adecuada., y como resultado digamos que una sexta S no es necesaria. Piensan que si el espacio de trabajo está correctamente organizado y limpio y utiliza señales de seguridad visuales útiles, no es necesario un paso de seguridad por separado.
Ningún enfoque de la seguridad es correcto o incorrecto. Pero sin embargo, una empresa quiere abordar la seguridad, debe ser consciente de que es importante prestar atención a la seguridad.